生產製造模組應用篇 題庫（學習用）

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生產製造模組應用篇 題庫（學習用）

1.( ○ ) 研發人員之職責為新產品的研發，記錄材料用量結構，並記載產品研究開發、功能改善之變更歷 程。 (第 1 章) 2.( Х ) 製造人員之職責為掌握生產資源，追蹤市場接單進度，快速且有效調度資源以確保排程的執行及出 貨的準時。 (第 1 章) 3.( ○ ) 外包管理人員之職責為負責外包協力廠商的開發、遴選、管理，與廠商評核及滿意度的調查及改 善。 (第 1 章) 4.( Х ) 生管人員之職責為遵循與落實生產進度與資源規劃，以達成生產目標。 (第 1 章) 5.( ○ ) 產品結構管理係指產品用料結構之建立管理，以利標準化生產及日後計算原物料需求量和生產成本 之用。 (第 1 章) 6.( Х ) 製令製程管理係指公司將產品委外製造從工單開立、領料、入庫等日常作業之管理。 (第 1 章) 7.( ○ ) 需求計劃管理係指生管單位可依訂單需求透過 ERP 系統，快速進行供需計算及推估生產計劃及採 購計劃之管理。 (第 1 章) 8.( Х ) 製令託外管理係指企業生產製造時為即時監控與追蹤每個工作站之在製品庫存與生產進度從工單開 立、製程投料、製程移轉、製程入庫等日常作業之管理。 (第 1 章) 9.( ○ ) 當產品因市場需求或功能改善變更規格時，研發人員須將變更內容記錄在「工程變更單建立作 業」，以讓其他單位有所依循。 (第 2 章) 10.( Х ) 研發人員須將新產品開發的各階用料詳細記錄在「品號資料建立作業」 。 (第 2 章) 11.( ○ ) 生管人員應於產銷協調會後，將業務單位的接單需求透過「批次需求計劃」，計算成品及半成品的 生產計劃及原物料的採購計劃。 (第 2 章) 12.( Х ) 生管人員應依據生產計劃開立廠內或外包的「領料單」，單據須記載產品預計產量、交期及其用料 明細，以利製造現場生產。 (第 2 章) 13.( ○ ) 產品於廠內生產完成後，應由生管人員送回倉庫存放，並將入庫品項及數量記錄在「生產入庫 單」。 (第 2 章) 14.( Х ) 委外代工生產須待協力廠商將成品或半成品送回，並由外包人員將完工入庫品項、數量及加工費用 輸入「生產入庫單」，通知品管單位驗收入庫。 (第 2 章) 15.( ○ ) 當公司導入 ERP 為「原料倉」進行「庫別資料建立作業」時，其庫別性質應點選「存貨倉」。 (第 3 章) 16.( Х ) 當公司導入 ERP 為「半成品倉」進行「庫別資料建立作業」時，其庫別性質應點選「非存貨倉」。 (第 3 章) 17.( ○ ) 當公司導入 ERP 為「成品倉」進行「庫別資料建立作業」時，其庫別性質應點選「存貨倉」。 (第 3 章) 18.( Х ) 當公司導入 ERP 為「品管不良倉」進行「庫別資料建立作業」時，其庫別性質應點選「非存貨 倉」。 (第 3 章) 19.( ○ ) 當公司導入 ERP 為「銷貨寄賣倉」進行「庫別資料建立作業」時，其庫別性質應點選「存貨倉」。 (第 3 章)

2 20.( Х ) 當公司導入 ERP 為「報廢品倉」進行「庫別資料建立作業」時，其庫別性質應點選「存貨倉」。 (第 3 章) 21.( ○ ) 當公司導入 ERP 為「原料倉」進行「庫別資料建立作業」時，應勾選「納入可用量計算」。 (第 3 章) 22.( Х ) 當公司導入 ERP 為「半成品倉」進行「庫別資料建立作業」時，不應勾選「納入可用量計算」。 (第 3 章) 23.( ○ ) 當公司導入 ERP 為「成品倉」進行「庫別資料建立作業」時，應勾選「納入可用量計算」。 (第 3 章) 24.( Х ) 當公司導入 ERP 為「品管不良倉」進行「庫別資料建立作業」時，應勾選「納入可用量計算」。 (第 3 章) 25.( ○ ) 當公司導入 ERP 為「報廢品倉」進行「庫別資料建立作業」時，不可勾選「納入可用量計算」。 (第 3 章) 26.( Х ) 當公司導入 ERP 為「銷貨寄賣倉」進行「庫別資料建立作業」時，應勾選「納入可用量計算」。 (第 3 章) 27.( ○ ) 當公司導入 ERP 設定「工廠」行事曆，其目的主要提供配銷、生管模組使用，以推算採購交期及生 產完工日期。 (第 3 章) 28.( Х ) 當公司導入 ERP 設定「銀行」行事曆，其目的 主要提供配銷、生管模組使用，以推算採購交期及 生產完工日期。 (第 3 章) 29.( ○ ) 當公司導入 ERP 設定「刷卡班別」行事曆，其目的主要提供人事薪資系統使用，以設定不同班別員 工出勤之行事曆。 (第 3 章) 30.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，其「主要庫別」欄位是用來設定原物料、半成品 投入生產的預設領用庫別。 (第 3 章) 31.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，其「主要領料庫別」欄位是用來設定原物料、半 成品投入生產的預設領用庫別。 (第 3 章) 32.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，其「生產線別」欄位僅有品號屬性為「S：託外 加工件」者才須設定。 (第 3 章) 33.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，其「安全存量」之設定係指為因應需求或供應可 能發生變動而設定的預留庫存數量，以應付緊急或不時之需。 (第 3 章) 34.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於一般須經託外廠商加工才能完成的成品或半 成品，其品號屬性應選擇「P 採購件」。 (第 3 章) 35.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於須自行加工製造，才能完成的成品或半成 品，其品號屬性應選擇「M 自製件」。 (第 3 章) 36.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於須自行加工製造，才能完成的成品或半成 品，其品號屬性應選擇「S 託外加工件」。 (第 3 章) 37.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於為簡化 BOM 結構，提高 BOM 管理效 率，所設計的虛擬料件，其品號屬性應選擇「Y 虛設件」。 (第 3 章)

3 38.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於某些料件客戶可於銷售或生產可選擇包含是 否，且不影響成品的完成，其品號屬性應選擇「F Feature 件」。 (第 3 章) 39.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於某些料件客戶可於銷售或生產可選擇包含是 否，且不影響成品的完成，其品號屬性應選擇「O Option 件」。 (第 3 章) 40.( Х ) 當企業進行 ERP 的批次需求計劃(LRP)或 物料需求計劃(MRP)展算時，會從最大低階碼開始計算。 (第 3 章) 41.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，其「主供應商」欄位，僅有當品號屬性為「P： 採購件」或「S：託外加工件」之品項才須設定。 (第 3 章) 42.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，若有些關鍵性零組件必須向國外進口，為防止需 求時產生缺料情形，則此料件的「補貨政策」可設定為「R：依補貨點」。 (第 3 章) 43.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，若料件的生產及採購主要來自訂單需求，有訂單 時先檢視庫存數量及在途各種有效可用量，則此料件的「補貨政策」可設定為「M：依 MRP 需 求」。 (第 3 章) 44.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，若料件的生產及採購主要來自訂單需求，有訂單 時先檢視庫存數量及在途各種有效可用量，則此料件的「補貨政策」可設定為「L：依 LRP 需 求」。 (第 3 章) 45.( ○ ) 生產前置天數係指生產料件由製令單開始準備時起算，至該製令單生產完成入庫為止所需的時間稱 之。 (第 3 章) 46.( Х ) 採購前置天數係指生產料件由製令單開始準備時起算，至該製令單生產完成入庫為止所需的時間稱 之。 (第 3 章) 47.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，固定前置天數係指不受生產批量影響的前置天 數。 (第 3 章) 48.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，變動前置天數係指不受生產批量影響的前置天 數。 (第 3 章) 49.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，採購(或生產)前置天數＝固定前置天數+變動前置 天數 × (預計總生產量/批量)。 (第 3 章) 50.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，「最低補量」係指為因應需求或供應可能發生變 動而設定的預留庫存數量，以應付緊急或不時之需。 (第 3 章) 51.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，「補貨倍量」係指因受到生產或採購條件的限 制，製造或採購數量須成某倍數時設定。 (第 3 章) 52.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，「領用倍量」係指因受到生產或採購條件的限 制，製造或採購數量須成某倍數時設定。 (第 3 章) 53.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於製令生產用料需求時，可逐批填寫領料單才 可領用之用料，其領料碼應選擇「1：逐批領料」。 (第 3 章) 54.( Х ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於製令生產用料需求時，可逐批填寫領料單才 可領用之用料，其領料碼應選擇「2：自動扣料」。 (第 3 章)

4 55.( ○ ) 在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」中，對於對製成品成本影響不大的零配件，如螺絲、 鐵釘等，其領料碼應選擇「3：單獨領料」。 (第 3 章) 56.( Х ) 當公司導入 ERP 生管模組時，現有產品及半成品之 BOM 用量資料須於系統上線後建立完成。 (第 3 章) 57.( ○ ) 當公司導入 ERP 生管模組時，現有產品及半成品之 BOM 用量資料於建立完成後若有調整，可透 過變更單記錄 BOM 修改歷程。 (第 3 章) 58.( Х ) 「途程」與「製程」之差異：若生產一成品，需經五個工序，每一個工序稱為一道途程，則此五道 途程即為一個產品的製程。 (第 3 章) 59.( ○ ) 當公司導入 ERP 生管模組時，每一個品號在「產品途程建立作業」中可允許設定多個途程。 (第 3 章) 60.( Х ) 在「製令託外管理系統」的「單據性質設定作業」中若選擇「Y: 核對製令」，則系統會要求產品 完工入庫前須補足生產用料之需領數量。 (第 3 章) 61.( ○ ) 在「製令託外管理系統」的「單據性質設定作業」中若選擇「Y: 控制超領」時，則系統嚴格管 制，不許領料單數量超過製令單之需領料量。 (第 3 章) 62.( Х ) 在「製令託外管理系統」的「單據性質設定作業」中若選擇「Y: 控制缺領」時，則公司於領退料 或建立入庫單時，須輸入對應之製令單號方可存檔。 (第 3 章) 63.( ○ ) 在「製令託外管理系統」的「單據性質設定作業」中若選擇「Y: 控制超入」時，則入庫數量僅能 等於工單之預計產量，餘料須退回倉庫。 (第 3 章) 64.( Х ) 在「製令託外管理系統」的「單據性質設定作業」中若勾選「納入 MRP 計算」時，則該張製令單 別不可納入「批次需求計劃產生作業」之供給量或需求量計算。 (第 3 章) 65.( ○ ) 當公司導入 ERP 生管模組，並結算與輸入「使用中的 BOM」期初餘額後，應列印「多階材料用 量清單」以核對輸入資料之正確性 (第 4 章) 66.( Х ) 當公司導入 ERP 生管模組，並結算與輸入「未完工之製造命令(工單)」期初餘額後，應列印「製令 製程生產狀況表」以核對輸入資料之正確性 (第 4 章) 67.( ○ ) 當公司導入 ERP 生管模組，並結算與輸入「歷史加工價格」期初餘額後，應列印「加工核價明細 表」以核對輸入資料之正確性 (第 4 章) 68.( Х ) 當公司導入 ERP 生管模組，並結算與輸入「未完工製令之各製程的生產狀況」期初餘額後，應列 印「生產進度表」以核對輸入資料之正確性 (第 4 章) 69.( ○ ) 在 ERP 系統中的品項 BOM 階層中，上階為下階之「主件」(或稱「父件」)，下階為上階之「元 件」(或稱「子件」)。 (第 5 章) 70.( Х ) 在 ERP 系統中的品項低階碼係指每一料件存在於所有 BOM 架構中，最高的階次。 (第 5 章) 71.( ○ ) 當 ERP 計算生產物料需求時，會展開產品 BOM 每一階用料，並以低階碼作為展算結束的控制指 標。 (第 5 章) 72.( Х ) 當不同成品或半成品用到相同用量的元件時，ERP 允許虛擬一品號並架虛擬 BOM，此品號即稱 Feature 件。 (第 5 章) 73.( ○ ) ERP 系統所設計之虛設件可減少資料儲存，提昇資料運算、輸入與修改之效率。 (第 5 章)

5 74.( Х ) 公司研發部門若發展之新產品係屬延伸性產品，僅能利用「BOM 用量資料建立作業」，並根據組 成材料，逐一建立新產品的 BOM 。 (第 5 章) 75.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」中，「標準批量」欄位應輸入該 BOM 元件之組成用量可生產出來 的主件個數。 (第 5 章) 76.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，以序號區別元件材料之組成，故序號會自動以 2 進 位的方式賦予。 (第 5 章) 77.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，「組成用量」為生產標準批量之主件時所需的材料 數量。 (第 5 章) 78.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，「底數」為計算組成用量之分子，若組成用量無法 以整數或整除之小數點表示，可透過「底數」呈現組成用量。 (第 5 章) 79.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，「損耗率」是指製造生產過程中，因製造元素造成 元件除標準組成用量外，需多額外投入之用量差異比率。 (第 5 章) 80.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若主件的生產製程循環很長，每次投料都須將全部 所需材料領到現場，則不須設定領料製程，可以「****」取代。 (第 5 章) 81.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若主件的生產製程循環很短，每次投料都須將全部 所需材料領到現場，則不須設定領料製程，可以「****」取代。 (第 5 章) 82.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，「投料時距」通常使用在一次全部投料之控管。 (第 5 章) 83.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，「生效日期」係指元件存在於主件 BOM 之生效日 期，當主件開工領料時，系統判斷發料日期小於元件生效日的材料將不得領用。。 (第 5 章) 84.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，「失效日期」係指元件存在於主件 BOM 的失效日 期，當主件開工領料時，系統判斷發料日期小於元件失效日的材料將不得領用。 (第 5 章) 85.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若某元件不設定「生效日期」及「失效日期」，表 示此料件永久生效。 (第 5 章) 86.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若某元件只設定「失效日期」，但不設定「生效日 期」，表示此料件從開始生效後即永久有效。 (第 5 章) 87.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若某元件的成本可直接歸屬至產出成品者，則其 「材料型態」應選擇「1：直接材料」。 (第 5 章) 88.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若某元件由客戶提供的材料 (代客加工)，則其「材 料型態」應選擇「3：廠商供料」。 (第 5 章) 89.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若某元件的成本不可或不容易直接歸屬至產出成 品，則其「材料型態」應選擇「2：間接材料」。 (第 5 章) 90.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」的單身資料中，若某元件由外包廠商提供的材料，則其「材料型 態」應選擇「5：客戶供料」。 (第 5 章) 91.( ○ ) 在「BOM 用量資料建立作業」中，按工具列的展開鈕，選擇「下展」，表示以主件品號往下展看 所涵蓋的元件品號。 (第 5 章)

6 92.( Х ) 在「BOM 用量資料建立作業」中，按工具列的展開鈕，選擇「上展」，表示以主件品號往下展看 所涵蓋的元件品號。 (第 5 章) 93.( ○ ) 執行「產品結構管理系統 」的「低階碼計算更新作業」之時機，包括有建立新產品結構資料後、 遇有工程變更時、執行生產計劃前。 (第 5 章) 94.( Х ) 在「產品結構管理系統」的「單階材料用量清單」係將料件組成的上一階主件用量資料列印成表， 可瞭解料件之單階用途情形。 (第 5 章) 95.( ○ ) 在「產品結構管理系統」的「多階材料用量清單」係將主件之所有材料用量資料，以階級排列方式 表達其多階層次之材料 組成結構，有助於瞭解主件之完整結構全貌。 (第 5 章) 96.( Х ) 在「產品結構管理系統」的「尾階材料用量清單」係將料件組成之最終主件資料列印出來，有助於 瞭解料件之最終用途。 (第 5 章) 97.( ○ ) 在「產品結構管理系統」的「單階材料用途清單」係將料件組成的上一階主件用量資料列印成表， 可瞭解料件之單階用途情形。 (第 5 章) 98.( Х ) 在「產品結構管理系統」的「多階材料用途清單」係將主件之所有材料用量資料，以階級排列方式 表達其多階層次之材料 組成結構，有助於瞭解主件之完整結構全貌。 (第 5 章) 99.( ○ ) 在「產品結構管理系統」的「尾階材料用途清單」將料件組成之最終主件資料列印出來，有助於瞭 解料件之最終用途。 (第 5 章) 100.( Х ) 為符合企業內控精神，企業通常不會直接在「工程變更單」修改 BOM 資料，而是透過「BOM 用 量資料建立作業」來保留變更紀錄。 (第 5 章)

101.( ○ ) 製造命令(Manufacture Order)可有不同的名稱，如工單(Job Order、 Shop Order、Work Order)、生產 工單(Production Order)、製造授權(Manufacturing Authorization)。 (第 6 章)

102.( Х ) 工廠內一切生產活動以營業部門發出的製造命令作為行事依據，確實掌握所有製造命令的狀況，就 能讓工廠內的製造生產有條不紊、按部就班的進行。 (第 6 章) 103.( ○ ) 在「製造命令建立作業」中的「狀態碼」欄位，是記錄該製令目前最新生產進度狀態，且由系統自 動更新。 (第 6 章) 104.( Х ) 在「製造命令建立作業」中，若某一製造命令第一次之領料單確認後，其「狀態碼」會顯示預設值 「未生產」。 (第 6 章) 105.( ○ ) 在「製造命令建立作業」中，若某一製造命令生產完工入庫後，且「已生產量＋報廢數量」等於或 大於「預計產量」 時，其「狀態碼」會自動更新為「已完工」。 (第 6 章) 106.( Х ) 在「製造命令建立作業」中，若某一製造命令已發料且有部份產品生產完工入庫，其「狀態碼」會 自動更新為「已完工」。 (第 6 章) 107.( ○ ) 在「製造命令建立作業」中，若某一製造命令開工生產後，因某些因素必須終止生產，並經「製令 變更建立作業」完成指定完工之動作，其「狀態碼」會自動更新為「指定完工」。 (第 6 章) 108.( Х ) 在「製造命令建立作業」中，若某一製造命令尚未發料及未開始生產之狀態，其「狀態碼」會自動 更新為「已發料」。 (第 6 章) 109.( ○ ) 預計完工日＝預計開工日+〔固定前置天數+（變動前置天數×預計產量/批量）〕。 (第 6 章) 110.( Х ) 在「領料單建立作業」中，若某一製造命令第二次領料時，補足整張製令的缺額，且後續此製令無 須領料時，其「領料方式」應選擇「補足已領套數」。 (第 6 章)

7 111.( ○ ) 在「領料單建立作業」中，若某一製造命令第一次領料時，其「領料方式」應選擇「成套領料」。 (第 6 章) 112.( Х ) 在「領料單建立作業」中，若某一製造命令第二次領料時，僅補足第一次已領套數的缺額，後續此 製令仍須繼續領料時，其「領料方式」應選擇「補足需領用量」。 (第 6 章) 113.( ○ ) 在「製令/託外管理系統」中的「製令合併領料撿料表」，其用途係將多張製令需領用之材料，彙總 列印成表，以利資材人員合併撿料及統一備料。 (第 6 章) 114.( Х ) 在「製令/託外管理系統」中的「製令欠料狀況表」，其用途係列印因供應商供貨不足無法成套購料 之欠料料件，後續依報表向資材部門進行催料。 (第 6 章) 115.( ○ ) 在「製令/託外管理系統」中的「合併領料撿料表」，其用途係依據多張領料單內容，彙總列印撿料 表，作為資材人員統一發料的依據。 (第 6 章) 116.( Х ) 在「生產入庫建立作業」中，當入庫數量＝驗收數量時，其單身的「檢驗狀態」會自動顯示「3:不 良」。 (第 6 章) 117.( ○ ) 在「生產入庫建立作業」中，「入庫數量」應等於「驗收數量＋驗退數量＋報廢數量」。 (第 6 章) 118.( Х ) 在「生產入庫建立作業」中，當入庫數量≠驗收數量時，其單身的「檢驗狀態」會自動顯示「2: 合 格」。 (第 6 章) 119.( ○ ) 在「製令/託外管理系統」中的「廠商加工進料彙總表」，其用途係列印一段區間各加工廠商加工金 額的彙總，作為核對應付加工費用的依據。 (第 6 章) 120.( Х ) 在「製令/託外管理系統」中的「生產進度表」，其用途係依客戶訂單檢視生產狀況，以利於相關單 位掌握生產進度。 (第 6 章) 121.( ○ ) 在「製令/託外管理系統」中的「產品生產明細表」，其用途係用來統計一段時間內實際生產入庫的 情形，以供財務人員對帳。 (第 6 章) 122.( Х ) 在「製令/託外管理系統」中的「訂單生產進度表」，其用途係將廠內製令或託外製令之生產進度狀 況分類列印，作為製造人員與外包人員控管生產進度的依據。 (第 6 章) 123.( ○ ) 在「製令/託外管理系統」中的「料件領用明細表」，其用途係統計一段期間內材料實際領用的狀 況，供資材人員分析生產線/加工廠商對於各項材料的領用狀況。 (第 6 章) 124.( Х ) 在「製令/託外管理系統」中的「廠商加工明細表」，其用途係列印一段區間各加工廠商加工金額的 彙總，作為核對應付加工費用的依據。 (第 6 章) 125.( ○ ) 「批次需求計劃系統」適用於處理緊急訂單或插單之計劃。 (第 7 章) 126.( Х ) 「批次需求計劃系統」適用於生產或採購計劃無需作來源追溯者。 (第 7 章) 127.( ○ ) 在「批次需求計畫產生」作業中，「選擇需求計劃」之依據有 「依訂單」、「依製令」、「依計 劃來源」、「依銷售預測」及「依 MPS 計劃」。 (第 7 章) 128.( Х ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若「批次需求計算方式」點選「毛需求」，表示此批次計畫需求 量係考慮需求來源品號之現有庫存量及其 10 大量。 (第 7 章) 129.( ○ ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若於「選擇需產生之計劃」欄位中選擇「採購計劃」，則系統僅 會針對品號屬性為採購件者產生採購計劃。 (第 7 章) 130.( Х ) 在「批次需求計畫產生」作業中，所產生的計劃「淨需求量」應以超過「毛需求量」為原則。 (第 7 章)

8 131.( ○ ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若「批次需求計算方式」點選「淨需求」，表示此批次計畫需求 量係考慮需求來源品號之現有庫存量及其 10 大量。 (第 7 章) 132.( Х ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若於「選擇需產生之計劃」欄位中選擇「生產計劃」，則系統僅 會針對品號屬性為採購件者產生生產計劃。 (第 7 章) 133.( ○ ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若於「對於已發放料件之補充方式」欄位中選擇「不再補充」 時，則相同計劃來源的品號，若已發放且存在於製令或請/採購單，則不產生計劃。 (第 7 章) 134.( Х ) 在「批次需求計畫產生」作業中的「對於已發放料件之補充方式」欄位選項僅對計畫的「淨需求 量」計算方式有作用。 (第 7 章) 135.( ○ ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若於「對於已發放料件之補充方式」欄位中選擇「重新補充」 時，則不論相同計劃來源的品號是否存在製令或請/採購單，一律產生計劃。 (第 7 章) 136.( Х ) 在「批次需求計畫產生」作業中，若於「對於已發放料件之補充方式」欄位中選擇「補充差額」 時，則相同計劃來源的品號，若已發放且存在於製令或請/採購單，則不產生計劃。 (第 7 章) 137.( ○ ) 在「批次生產計畫維護─依品號」作業單身中，生產預計「完工日」＝來源單據需求日(預交日)－ 檢驗天數。 (第 7 章) 138.( Х ) 在「生產計畫發放作業」的「選擇發放方式」欄位中，若選擇「相同計劃批號及品號合併」，則系 統會將多個計劃批號裡相同品號之生產數量累加合併發放成一張製令，並將最早的預計開工日記錄 至製令單頭。 (第 7 章) 139.( ○ ) 在「批次生產計畫維護─依品號」作業單身中，生產預計「開工日」＝預計「完工日」－生產天 數。 (第 7 章) 140.( Х ) 在「批次生產計畫維護─依品號」作業單身中，生產「預計領料日」＝預計「完工日」－投料時 距。 (第 7 章) 141.( ○ ) 在「批次採購計畫維護─依品號」作業單身中，採購預計「交貨日」＝生產預計「開工日」－檢驗 天數。 (第 7 章) 142.( Х ) 在「批次採購計畫維護─依品號」作業單身中，下單預計「採購日」＝預計「交貨日」－檢驗天 數。 (第 7 章) 143.( ○ ) 在「生產計畫發放作業」的「選擇發放方式」欄位中，若選擇「不同計劃批號相同品號合併」，則 系統會將多個計劃批號裡相同品號之生產數量累加合併發放成一張製令，並將最早的預計開工日記 錄至製令單頭。 (第 7 章) 144.( Х ) 在「需求計畫之 10 大量」中，僅有計劃生產量、計劃領用量、計劃銷售量為計劃所衍生之數量。 (第 7 章) 145.( ○ ) 在「需求計畫之 10 大量」中，計劃銷售量＝未實現之銷售預測量＝銷售預測數量－己下訂單量。 (第 7 章) 146.( Х ) 在「需求計畫之 10 大量」中，請拋採未確認＝未結案採購單之未進貨量＝採購數量－己交數量。 (第 7 章) 147.( ○ ) 在「需求計畫之 10 大量」中，預計銷售量＝未結案客戶訂單之未銷貨數量＝訂單數量 + 贈品量－ 己交數量－贈品已交量。 (第 7 章) 148.( Х ) 在「需求計畫之 10 大量」中，預計請購量＝未確認採購單之採購數量。 (第 7 章)

9 149.( ○ ) 在「需求計畫之 10 大量」中，預計領用量＝未完工製令單身料件之應領未領料量＝需領用量－己 領用量。 (第 7 章) 150.( Х ) 在「需求計畫之 10 大量」中，預計進貨量＝請購單己確認未轉成採購單之請購數量。 (第 7 章) 151.( ○ ) 在「需求計畫之 10 大量」中，預計生產量＝未完工製令單頭主件之未生產量＝預計生產－己生產 量－報廢數量。 (第 7 章) 152.( Х ) 製令管理係以標準工時及產能來了解生產工作負荷，及以標準工時及實際工時了解作業負荷率。 (第 8 章) 153.( ○ ) 製令管理立基於用料及生產入庫之觀念。 (第 8 章) 154.( Х ) 製令管理之產品進度乃由「品號」 加「製程順序」兩構面來管理，可提高物料編號及管理之效 率。 (第 8 章) 155.( ○ ) 製程管理是以生管發出之製造命令(工單)為主軸，管理該製令的每一道製程之在製品、現場庫存、 機台稼動率、人員效率等資料。 (第 8 章) 156.( Х ) 在「製令製程建立作業」的單身中，當製令製程之「完成＋報廢＋重工完成＋撥轉」數量≦「投入 數量＋重工投入＋盤盈虧量」時，製程「完工碼」會自動更新為「已完成」。 (第 8 章) 157.( ○ ) 在「製程管理系統」的「移轉單建立作業」中，若要建立某一製令的第一道加工製程，因需先投入 原物料，故「移出類別」應選取「3:庫別」。 (第 8 章) 158.( Х ) 在「製程管理系統」的「移轉單建立作業」中，若某一製令製程託外加工完成後，在製品或製成品 須進入下一道製程繼續加工或入庫，則「移出類別」應選取「3:庫別」。 (第 8 章) 159.( ○ ) 在「製程管理系統」的「移轉單建立作業」中，若要建立某一製令製程廠內加工完成後，在製品或 製成品須進入下一道製程繼續加工或入庫，則「移出類別」應選取「1:生產線別」。 (第 8 章) 160.( Х ) 在「移轉單建立作業」中，若「移入類別」選擇「3:庫別」且「移出類別」選擇「1:生產線別」， 則表示第一道製程在廠內生產。 (第 8 章) 161.( ○ ) 在「移轉單建立作業」中，若「移出類別」選擇「3:庫別」且「移入類別」選擇「2:加工廠商」， 則表示第一道製程委外代工生產。 (第 8 章) 162.( Х ) 在「移轉單建立作業」中，若「移入類別」選擇「2:加工廠商」且「移出類別」選擇「1:生產線 別」，則表示託外完成在製品須移至廠內進行下一道製程生產。 (第 8 章) 163.( ○ ) 在「移轉單建立作業」中，若「移出類別」選擇「2:加工廠商」且「移入類別」選擇「2:加工廠 商」，則表示託外完成在製品須移至另一委外加工廠商進行下一道製程生產。 (第 8 章) 164.( Х ) 在「移轉單建立作業」中，若「移入類別」選擇「2:加工廠商」且「移出類別」選擇「3:庫別」， 則表示託外完成製成品，須辦理入庫進行庫存管理。 (第 8 章) 165.( ○ ) 在「移轉單建立作業」中，若「移出類別」選擇「1:生產線別」且「移入類別」選擇「1:生產線 別」，則表示廠內完成在製品須移至另一廠內進行下一道製程生產。 (第 8 章) 166.( Х ) 在「移轉單建立作業」中，若「移入類別」選擇「1:生產線別」且「移出類別」選擇「2:加工廠 商」，則表示廠內完成在製品須移至委外加工廠商進行下一道製程生產。 (第 8 章) 167.( ○ ) 在「移轉單建立作業」中，若「移出類別」選擇「1:生產線別」且「移入類別」選擇「3:庫別」， 則表示廠內完成製成品，須辦理入庫進行庫存管理。 (第 8 章) 168.( Х ) 在「移轉單建立作業」的單身中，移轉「數量」＝驗收數量＋報廢數量。 (第 8 章)

10 169.( ○ ) 在「製程管理系統」中的「製令製程生產狀況表」，其用途係依來源訂單或母製令的角度，查詢製 令每一道製程之完工狀況，以掌握生產進度。 (第 8 章) 170.( Х ) 在「製程管理系統」中的「生產工時明細表」，其用途係用來統計一段時間內實際生產入庫的情 形，以供財務人員對帳。 (第 8 章) 171.( ○ ) 在「製程管理系統」中的「製令生產分析表」，其用途係查詢已完工製令之標準工時與實際工時， 方便管理者做差異分析。 (第 8 章)