 管理系統對風險管理之要求

職安衛管理系統之 職安衛管理系統之

危害辨識及風險評估技術 危害辨識及風險評估技術

98年8月

 安衛法規對風險管理之要求

 管理系統對風險管理之要求

 風險評估方法應用與選用

 風險評估執行方法與演練

 風險評估案例探討

職安衛管理系統之風險評估技術

•勞工安全衛生組織管理及自動檢查辦法

– 第十二條之一規定：僱主應依其事業規模、

特性，訂定勞工安全衛生管理計畫，執行包 含工作環境或作業危害之辨識、評估及控制 在內之勞工安全衛生事項，並留存紀錄備查。

安全衛生法規之要求

•勞工安全衛生設施規則

–第二十九條之一第一項規定：雇主使勞工於 局限空間從事作業前，應先確認局限空間有 無可能引起勞工缺氧、中毒、感電、塌陷、

被夾、被捲及爆炸等危害，如有危害之虞，

應訂定危害防止計畫，供現場作業主管、監 視人員、作業勞工及相關承攬人依循。

安全衛生法規之要求

•勞工安全衛生設施規則

– 第一百八十四條之一規定：雇主使勞工使用 危險物從事作業前，應確認所使用物質之危 險性及製程之危險性，採取預防危害之必要 措施。雇主對於化學製程所使用之原、物料 及其反應產物，應分析評估其危害及反應特 性，並採取必要措施。

安全衛生法規之要求

•危險性機械及設備安全檢查規則

– 第六條第四項規定：對於構造或安裝方式特殊之地下 式液化天然氣儲槽、混凝土製外槽與鋼製內槽之液化 天然氣雙重槽、覆土式儲槽等，事業單位應於事前依 下列規定辦理，並將風險評估報告送中央主管機關審 查，非經審查通過及確認檢查規範，不得申請各項檢 查：

1. 風險評估報告審查時，應提供規劃設計考量要項、實施檢查 擬採規範及承諾之風險承擔文件。

2. 風險評估報告及風險控制對策，應經規劃設計者或製造者簽 認。

3. 風險評估報告之內容，應包括風險情境描述、量化風險評估、

評估結果、風險控制對策及承諾之風險控制措施。其危害及 反應特性，並採取必要措施。

安全衛生法規之要求

•危險性工作場所審查暨檢查辦法

– 規定甲、乙及丙類工作場所須執行製程安全評估，

丁類工作場所則須執行施工安全評估。(詳細要求請 參閱該辦法)

•營造安全衛生設施標準

– 第六條規定：雇主對於營造工作場所，應於

– 勞工作業前，指派勞工安全衛生人員或工程專業人 員實施危害調

– 查、評估，並採適當防護設施，以防止職業災害之

安全衛生法規之要求

4.3.1 先期審查

組織對現有的職業安全衛生管理系統及相關作法 進行先期審查時，應包含：

TOSHMS指引之要求

•辨識、預測和評估現在或預期的作業環境，及 組織中存在的危害及風險。

•確定現有的或欲採取的控制措施，可有效的消

除危害或控制風險。

TOSHMS指引之要求

4.3.3 職業安全衛生目標

組織依據職業安全衛生政策、先期審查或管 理審查的結果，及利害相關者關切的課題，

訂定符合相關安全衛生法令規章，具體、可

量測且能達成的職業安全衛生目標。

TOSHMS指引之要求

4.3.4 預防與控制措施

組織應建立及維持適當的程序，以持續鑑別和評估各種影 響員工安全衛生的危害及風險，並依下列優先順序進行預 防和控制：

1. 消除危害及風險。

2. 經由工程控制或管理控制從源頭控制危害及風險。

3. 設計安全的作業制度，包括行政管理措施將危害及風險 的影響減到最低。

4. 當綜合上述方法仍然不能控制殘餘的危害及風險時，雇 主應免費提供適當的個人防護具，並採取措施確保防護 具的使用和維護。

組織應訂定安全衛生管理計畫、程序或方案，以消除或控

制所鑑別出的危害及風險。

TOSHMS指引之要求

4.3.5 變更管理

組織對於內部及外部的變化應評估其對職業安全衛 生管理所產生的影響，並在變化之前採取適當的預 防措施。

組織在修改或引進新作業方法、材料、程序或設備

之前，應進行作業場所危害鑑別和風險評估。

4.3.1 危害鑑別、風險評估及決定控制措施

組織應建立、實施及維持一個或多個程序，以持續鑑別危害、

評估風險及決定必要的控制措施。

這些危害鑑別與風險評估的程序應考量：

(a) 例行性與非例行性的活動；

(b) 所有進入工作場所人員之活動(包括承攬商與訪客)；

(c) 人員行為、能力以及其他的人為因素；

(d) 工作場所之外的危害，但其有可能影響組織控制下的工 作場所範圍內人員的安全衛生；

TOSHMS驗證規範之要求

(e) 在組織控制下，因工作相關的活動而造成存在於工作場 所周圍的危害；

註1：此類危害以環境考量面來評估可能更適當。

(f) 工作場所中，由組織或其他單位所提供之基礎設施、設 備以及物料；

(g) 在組織中或其活動、物料方面，所作的改變或提出的改 變；

(h) 安全衛生管理系統的改變，包括暫時性的改變與其在操

TOSHMS驗證規範之要求

4.3.1 危害鑑別、風險評估及決定控制措施(續)

(i) 任何相關於風險評估與實施必要控制措施所適用的法律 責任；(可參照3.12之備考)

(j) 對工作區域、過程、裝置、機械/設備、操作程序及工作 組織之設計，包括這些設計對人員能力的適用。

組織之危害鑑別及風險評估的方法應：

(a) 依據組織之範圍、性質及時機定義，以確保此方法是主 動的而非被動的；及

(b) 提供風險的鑑別、優先順序化及文件化，並適時提供控 制措施之應用。

TOSHMS驗證規範之要求

4.3.1 危害鑑別、風險評估及決定控制措施(續)

為達到變更管理的目的，在導入改變措施之前，組織應鑑 別組織、安全衛生管理系統，或其活動之改變的相關安全 衛生危害與風險。

組織應確保在決定風險控制措施時，已考量這些風險評估 的結果。

TOSHMS驗證規範之要求

4.3.1 危害鑑別、風險評估及決定控制措施(續)

在決定控制措施，或是考慮變更現有控制措施時，應依據 下列順序以考量降低風險：

(a) 消除；

(b) 取代；

(c) 工程控制措施；

(d) 標示/警告與/或管理控制措施；

(e) 個人防護器具。

TOSHMS驗證規範之要求

4.3.1 危害鑑別、風險評估及決定控制措施(續)

組織應將危害鑑別、風險評估及決定控制措施的結果文件化，並 保持其更新。

組織在建立、實施及維持其安全衛生管理系統時，應確保已將這 些安全衛生風險與決定的控制措施納入考量。

組織應確保在決定風險控制措施時，亦已考量現階段的知識水準，包括 來自安全衛生主管機關、勞動檢查機構、安全衛生服務機構及其他服務 機構的資訊或報告。

TOSHMS驗證規範之要求

4.3.1 危害鑑別、風險評估及決定控制措施(續)

該執行的事是否執行 該執行的事是否執行 OHSAS

OHSAS 1 8 0 0 1 1 8 0 0 1

法律規定的事 法律規定的事

該做的事 該做的事

是不是都作到了 是不是都作到了

該管的事 該管的事

是不是都管到了 是不是都管到了

高風險的工作 高風險的工作

該監督的事是否監督 該監督的事是否監督

該矯正的事是否矯正 該矯正的事是否矯正 該稽核的事是否有稽核 該稽核的事是否有稽核

安全衛生管理系統

安全衛生管理系統

規劃

修正

檢討

溝通 執行

運作控制措施 Implement Controls

建立控制措施 Develop Controls

辨識危害 Identify Hazards

評估風險 Assess Risk

風險管理的基本理念

風險管理的基本理念

持續改善 持續改善

4.5查核

4.5.1績效量測與監督 4.5.2符合性評估

4.5.3事件調查、不符合、矯正 及預防措施

4.5.4紀錄管制 4.5.5內部稽核

4.3規劃

4.3.1

4.3.1危害鑑別、風險評估及 危害鑑別、風險評估及 決定控制方法

決定控制方法 4.3.2

4.3.2 法令規章與其他要求事項 法令規章與其他要求事項 4.3.3目標及方案

4.4實施與運作

4.4.1資源、角色、職責、責任 及授權

4.4.2能力、訓練及認知 4.4.3溝通；參與及諮詢 4.4.4文件化

4.4.5文件及資料管制 4.4.6作業管制

4.4.7緊急事件準備與應變

PLAN

CHECK DO ACT

4.2安衛政策

4.6管理階層審查

TOSHMS/OHSAS18001之架構

本規範採用下列各項用語與定義。

3.1 可接受風險

係指已被降低至某一程度，且基於組織適用之法規強制性與 本身之職業安全衛生政策，可被容忍之風險。

3.6 危害 危害

潛在造成任何形式傷害之來源、情況或行為，這些傷害包括 受傷或不健康(3.8)，或是這些後果同時發生。

3.7 危害鑑別

3. 用語與定義

3.8 不健康(ill health)

可鑑別的，有害身體或精神之狀態因工作活 動及/或工作相關情形提升或者變糟。

3. 用語與定義

3.21 風險 風險

係對於危害事件或曝露發生之可能性之組合，且傷害程度或 不健康(3.8)會因此危害事件或曝露而造成。

3.22 風險評估 風險評估

考量任何現存控制措施之結果，評估因危害而造成之風險 (3.21)與決定此風險是否為可接受之整個過程。

3. 用語與定義

社 會 環 境

個 人 缺 陷

不 安 全 的 狀 態 或 行 為

事 故

傷 害

社 會 環 境

個 人 缺 陷

不 安 全 的 不 安 全 的 狀 態 或 行 為 狀 態 或 行 為 事

故

傷 害

災害發生模式－骨牌理論

災害發生模式－骨牌理論

造成失能及部份失能傷害之

不安全行為的原因

•不安全行為之類別 失能傷害及部份失能傷害

•個人防護具 12﹪

•作業的位置 30﹪

•人員的動作(行為或反應) 14﹪

•工具 20﹪

•設備 8﹪

•程序 11﹪

•整潔 1﹪

•合計不安全行為引起傷害總百分比 96﹪

•其他原因引起傷害總百分比 4﹪

• • 存在危害的根源 存在危害的根源 ( ( 類型 類型 ) )

• • 誰會受到傷害 誰會受到傷害

• • 危害如何發生 危害如何發生

• • 腦力激盪 腦力激盪

危害鑑別

化學性 生物性 人體工學性 物理性

危害鑑別-危害的類型

機械性

․切傷

․割傷

․夾傷

․捲入

․壓傷

․撞及

․被撞

危害能量

․墜落

․跌傷

․游離輻射-α、

β、γ、X射 線、 鈷60

․非游離輻射- 紅外線、紫外 線、微波、雷 射

․振動

․極端溫度

․異常氣壓

․感電

生理反應

․缺氧

․通風不良

․照明

․噪音

物理性危害

重金屬

粉塵 霧滴

燻煙

氣體 蒸氣

氣 狀 物 質 氣 狀

物 質 粒 狀 物 質

粒 狀 物 質

化學性危害

  吸入 吸入

- - 擴散速度快， 擴散速度快， 90% 90% 工業中毒以吸入為 工業中毒以吸入為 途徑 途徑

  皮膚吸收 皮膚吸收



一般而言，吸收速度慢，可藉由沖 一般而言，吸收速度慢，可藉由沖 洗去除之 洗去除之

  誤食 誤食



經消化後，很快進入血液 經消化後，很快進入血液

  注射 注射





錯誤地施打針劑 錯誤地施打針劑

化學性危害之進入途徑

•植物、動物、微生物或是其產物可影響人類健康 或是造成不舒適具潛在風險

生物性危害

危害因子來源

微生物-細菌、病毒、黴菌等

寄生蟲-蛔蟲、蟯蟲、鉤蟲、肝吸蟲等 昆蟲-蝨、蚤、蚊、蜂

動植物及其製品-如動物之毛屑、分泌物或 排泄物、花粉等

生物性危害(續1)

  不當姿勢搬舉重物（肌肉拉傷） 不當姿勢搬舉重物（肌肉拉傷）

  不當姿勢下作重複性動作（下背部 不當姿勢下作重複性動作（下背部 疼痛） 疼痛）

  單調性工作（疲勞，注意力降低） 單調性工作（疲勞，注意力降低）

  工作場所設計不良（動線交錯，燈 工作場所設計不良（動線交錯，燈 光不足） 光不足）

人體工學性危害

• 現場操作員工

• 工程師

• 承攬商

• 訪客（處於不熟悉的環境）

• 新進員工、臨時工(執行不熟悉的作業)

• 共同作業（複雜的環境，容易因為他人的 疏失造成我們的危害）

誰會受到傷害

•不要因自己的犯錯而造成自己的傷害

•不要因自己的犯錯而造成別人的傷害

•不要因別人的犯錯而造成自己的傷害

工安三不觀念

工安三不觀念

1. 1. 單位中，曾經發生事故的單位？ 單位中，曾經發生事故的單位？

2. 2. 單位中，職安衛風險最高的作業？ 單位中，職安衛風險最高的作業？

3. 3. 公司（或組織）最容易被遺忘的作業？ 公司（或組織）最容易被遺忘的作業？

人、事、時、地、物 人、事、時、地、物

腦力激盪

化學性 物理性 生物性 人因工程

人員

環 境 物 料

設備

腦力激盪 腦力激盪 - - 危害可能來源 危害可能來源

 個人差異

 經驗知識不足、作業不熟、年紀太大、氣力不足

 可能的接觸

  被撞、 被撞 、接觸 接觸、 、撞及 撞及、 、觸及 觸及、 、被夾 被夾、 、被抓 被抓、 、陷入 陷入、 、同一 同一 平面跌倒、 平面跌倒 、墜落 墜落、 、用力過度 用力過度、 、暴露 暴露、 、外物入眼 外物入眼

 不安全的動作

 未使用個人護具

 未使用適用的工具

 在工作中開玩笑

 使安全防護失效

危害可能來源 ^─人員

a. a. 工具、機器、搬運設備或其它相關設備 工具、機器、搬運設備或其它相關設備 可能會造成什麼危害？

可能會造成什麼危害？

b.什麼設備最易發生緊急意外狀況？ b. 什麼設備最易發生緊急意外狀況？

c.機器設備保養檢查不確實？ c. 機器設備保養檢查不確實？

d. d. 設備老舊，損壞 設備老舊，損壞

危害可能來源 ^─設備

• 一般機械設備：

– 堆高機、電焊機、圓盤鋸、乙炔熔接裝置、高壓氣 體鋼瓶（CO2、氬氣等）、砂輪機、研磨機、手提 砂輪機、點焊機、鑽床、空壓機、切削機、衝壓機、

車床、輸送帶、銑床、磨床、刨床、攪拌機、滾軋 機、抽伸機、捲楊機、帶鋸機、工業用機械人

• 危險性機械：

– 固定式起重機、移動式起重機、人字臂起重機、升 降機、吊籠、營建用提升機

• 危險性設備：

– 鍋爐、壓力容器、高壓氣體特定設備、高壓氣體容 器

具有危險性的機械設備（例）

a. a. 化學物質、原物料、產品本身會 化學物質、原物料、產品本身會 造成什麼危害暴露？

造成什麼危害暴露？

b. b. 原物料、化學物質、產品裝卸、 原物料、化學物質、產品裝卸、

操作時會有什麼特別的問題？

操作時會有什麼特別的問題？

c. c. 原物料、化學物質、產品如何造 原物料、化學物質、產品如何造 成危害？ 成危害？

d. d. 查閱物質安全資料表 查閱物質安全資料表

危害可能來源

危害可能來源 ─ ─ 物料 物料

• 危險物

– 爆炸性物質、著火性物質（易燃固體、自燃物質、

禁水性物質）、氧化性物質、引火性物質、可燃性 氣體

• 有害物

– 致癌物、毒性物質、劇毒物質、生殖系統致毒物、

刺激物、腐蝕性物質、致敏感物、肝臟致毒物、神 經系統致毒物…

具有危險的物質（例）

a. a. 未進行整理整頓之工作造成潛在危害？ 未進行整理整頓之工作造成潛在危害？

b. b. 噪音、照明、溫度、振動、輻射、氣候 噪音、照明、溫度、振動、輻射、氣候

、地質造成潛在危害？

、地質造成潛在危害？

c. c. 作業環境有何可能造成安全及品質不良 作業環境有何可能造成安全及品質不良 影響的危害因子？

影響的危害因子？

危害可能來源

危害可能來源 ─ ─ 環境 環境

連續式製程vs.煉油廠、發電廠、

焚化爐、管線系統 、石化、化工、

鋼鐵上游(煉鐵廠)、電子元件 (半導體、光電)....

評估模式選擇 評估模式選擇

批式製程vs. 批式製程 vs.機械工業、 機械工業、

裝配作業 裝配作業 鋼鐵中下游、 鋼鐵中下游、

維修作業 維修作業 汽車工業、 汽車工業、

電子產品製造組裝

電子產品製造組裝 ... ...

工作場所導向模式

作業步驟導向模式

作業步驟導向模式 2 2 1 1

風險評估模式

風險評估模式

危險性工作 危險性工作 場所或高潛 場所或高潛 在危害場 在危害場 所？ 所？

初步危害分析

初步危害分析 重大潛在危 重大潛在危 害區域？ 害區域？

․Checklist ․ Checklist分析 分析

․FMEA ․ FMEA

․HazOp ․ HazOp

重大危害 重大危害

事件？ 事件？ 失誤樹分析 失誤樹分析 否 否

是 是

否 否

是 是

是 是 1 1

風險評估模式選用

列出職務清冊

列出職務清冊 作業安全分析 作業安全分析 進行風險排序 進行風險排序

․嚴重度 ․ 嚴重度

․危害曝露頻率 ․ 危害曝露頻率

․發生機率 ․ 發生機率

操作/ 操作 /作業方法、對 作業方法、對 人員、設備、生產 人員、設備、生產

、環境之危害及防

、環境之危害及防 護措施 護措施

進行作業盤點 進行作業盤點

2 2

關鍵性 關鍵性 作業？ 作業？

逐步驟撰寫 逐步驟撰寫 / / Review

Review作業步驟 作業步驟

SOP/ SOP/ 工作實務 工作實務 / / 作業觀察 作業觀察

關鍵性作業 關鍵性作業

步驟分析 步驟分析 是 是

否 否

風險評估模式選用

機率分析 嚴重度分析

風險評估

改善計畫或

檢查控制有效性 控制績效審查

持續改善

No

PLAN PLAN DO DO

CHECK CHECK ACTION ACTION

可接受 作業區分 危害鑑別

1 2

3

5 6

7

危害鑑別、風險評估及風險控制

JSA流程

職務清查 作業清查

作業條件清查

作業步驟展開

危害辨識與風險評估 風險分級

決定不可接受風險

公司組織

使用「職務、作業一覽」表進行：

• 職務清查

使用「職務及作業清查表」表進行：

• 作業清查

步驟一：執行職務、作業清查

範例：

職務清查

作業清查

• 原則：範圍含蓋所有可能出現在公司及所屬工地、工廠 的人員，包括員工、承攬商、供應商、訪客等

• 同類型或共通性的作業不必重複填寫，可以召開跨部門 會議共同討論將分析結果整合在一起即可，例如：辦公 室作業、上下班交通… …

• 工程方面，請就現有的工程作清查，未來在接到新工程 時，才需針對新工程進行風險評估。目前不需也無法設 想所有未來可能進行的案子

• 本次風險評估，除了評核現有之風險，亦可累積風險評估之 經驗與能量，以利未來執行新工程之風險評估

職務、作業清查

• 調查執行例行性工作及非例行性工作作業 人員之職務。如：例行性工作者之職稱-- 工程師、管理師、技術員、承包商… 等。

職務

• 作業條件清查目的在於調查作業環境危 害特性、使用工具、機械、設備、操作 或處置之物料、化學品、作業人員所需 的特殊資格限制等資訊，反應潛在危害 的來源，以作為進行危害鑑別的參考依 據。

作業條件清查

• 指該作業之工作性質分為例行性（routine）與非 例行（non-routine）性工作二類。

• 例行性：計畫性之例行性工作。

如一般例行性PM、設備操作、設備運作及歲修等。

• 非例行性：非計畫性之例行性工作。

如緊急維修、夜間及假日維修、儲槽清洗作業、

異常狀況排除等。

例行性作業

• 作業環境：如高架、局限、無塵室、噪音、氣體 儲存區、化學品供應區、電氣室、有機溶劑作業 區、一般（例：辦公室）… ..等

• 設備/工具：電腦、儲槽、槽車 / 手工具、個人防 護工具

• 物料/化學品：執行該工作時，所須接觸之之危險 化學品， 逐一列出化學品之學名/商品名。

• 作業資格條件：執行該項作業法定或公司規定資 格。

作業條件

案例練習：進行 作業之作業清查。 組別： 。

步驟二：危害鑑別與風險評估

使用「危害鑑別與風險評估表」進行：

• 作業名稱、職務

• 危害鑑別

• 風險分級

是否每一項作業均需要分析？

是否每一項作業均需要分析？

應用 應用 ” ” 關鍵性少數原則 關鍵性少數原則 ” ” (Critical Few Principle) (Critical Few Principle) 辨識出關鍵性作業，以期將有限人力與 辨識出關鍵性作業，以期將有限人力與 物力用於最需要的作業上為較可行的方 物力用於最需要的作業上為較可行的方 式。 式。

關鍵性作業分析

關鍵性作業分析

作 作 業 業 名 名 稱 稱

作業步驟 作業步驟

作業前準備查核表單 作業前準備查核表單

以交錯方式逐漸施力夾持工作物 以交錯方式逐漸施力夾持工作物

機械運轉中遠離傷害點 機械運轉中遠離傷害點 作業步驟 作業步驟 6 6

作業步驟 作業步驟 7 7 作業步驟 作業步驟8 8 作業步驟 作業步驟 9 9 作業步驟10 作業步驟 10

清點個人防護器具及手工具 清點個人防護器具及手工具

作業前機器試運轉

作業前機器試運轉 3分鐘 3 分鐘

分析可能發生危害之狀況 分析可能發生危害之狀況

未確實清查導致錯誤使用 未確實清查導致錯誤使用 未確實執行導致工作物飛出 未確實執行導致工作物飛出

未離開或戴棉紗手套執行捲入 未離開或戴棉紗手套執行捲入

可能發生危害之步驟

可能發生危害之步驟

可能發生危害之步驟

可能發生危害之步驟

作業步驟展開

危害鑑別與風險評估表

作業步驟展開 作業步驟展開

危害鑑別與風險評估表

作業步驟展開

• 根據所列的作業，

展開細部的執行

步驟

作業步驟

• 當一項作業包括太多步驟時，可能表示定 義太廣，通常一項適當的作業，步驟不超 過15～20個為宜。

• 當愈多人員被包括在一項作業時，代表可 能將作業定義太廣了。

擴廠作業

作業步驟

• 以下辨別是否合適的定義一項作業的幾個 概念

–當我們使用“維護… ” 或“操作”… 來表示一項作 業時，通常表示定義太廣了，應再細分。

–當我們僅使用某一些動詞表示一項作業，如堆

疊、搬運、充填、清除作業，通常表示定義過

於模糊，應該 將搬運什麼物品描述出來。

危害鑑別與風險評估表

執行危害鑑別

執行危害鑑別

危害鑑別

• 依A表危害類型一欄，對應出該作業步驟潛在的危害類型。

• 在可能發生原因一欄中，寫出潛在危害如何造成事故發生。撰寫時，

要說明危害源與被害者之間的關係，即因為何種原因？導致什麼人 或設備？受到危害源所造成的傷害。(情境分析很重要) ！

• 因為… 引起（導致）… … 造成…

 例如：承攬商在施工架上作業，因為感電，造成人員 不慎 不慎 墬落死亡 原因(因) 現象 危害(果) ？ ？

 感電事故：承攬商員工在施工架上作業，因為設備未裝設漏電斷路

器且未接地 未接地導致感電事故發生

• 後果說明一欄中，請填寫可能發生何種事故以及 合理的最嚴重程度

– 例如：由高處墜落致重傷

• 事故代碼一欄請參考事故代碼表填寫代碼

OHSAS

危害鑑別

但並非皆寫死亡

但並非皆寫死亡

事故代碼表

P H 1 物 體 飛 落 , 掉 落 P H 2 倒 塌 , 崩 塌

P H 3 物 體 破 裂

P H 4 墜 落 , 滾 落 P H 5 跌 倒 , 滑 倒 P H 6 衝 撞 , 被 撞 P H 7 夾 , 捲 , 壓 傷 P H 8 切 , 割 , 擦 傷

P H 9 踩 踏

P H 1 0 溺 斃

P H 1 1 與 高 、 低 溫 接 觸 P H 1 2 噪 音 過 高

P H 1 3 照 明 不 足 P H 1 4 通 風 不 良 P H 1 5 粉 塵 暴 露 P H 1 6 游 離 輻 射 暴 露 P H 1 7 非 游 離 輻 射 暴 露

物 理 性

C H 1 火 災

C H 2 爆 炸

C H 3 與 有 害 物 接 觸 C H 4 化 學 品 洩 漏 ( 含 廢

C H 5 毒 氣 洩 漏

C H 6 異 味

C H 7 冒 煙

C H 8 缺 氧 ,窒 息 化 學 性

生 物 性

E R 1 設 計 不 良 導 致 人 為 失 誤 E R 2 操 作 高 度 、 空 間 不 適 造 成 傷 E R 3 人 工 搬 運 超 過 荷 重 造 成 傷 害 E R 4 不 適 宜 之 工 作 姿 勢 造 成 傷 害 E R 5 重 複 性 操 作 造 成 傷 害 E R 6 人 為 不 當 動 作

人 體 工 學

其 他

危害鑑別

造成之傷害 造成之傷害

或 或 不健康 不健康

可重複，依據可能 產生之後果作填寫

最好只寫一個

危害鑑別

案例練習：進行 作業之危害鑑別。 組別： 。

危害鑑別與風險評估表

危害鑑別與風險評估表

危害鑑別與風險評估表

危害鑑別

調查 調查 現有的 現有的 安 安

全防護措施

全防護措施

現有防護措施

• 現有防護措施一欄請對應已辨識出來的危害型態 調查公司現已採行的安全防護措施，包含軟體、

硬體及個人防護具：

–本欄請據實列出公司現行之安全防護措施，不 可列出未採行之措施

–安全防護措施應針對危害型態之需求撰寫，不

需列出無相關之措施。

硬體防護措施 ^（參考）

限流閥 超流閥 流量指示計 高/低流量警報 高/低流量連鎖系統 溫度指示計

高/低溫警報 高/低溫連鎖系統 壓力指示計 高/低壓警報

高/低壓連鎖停機系統

液位指示計 高/低液位警報 高/低液位連鎖系統 界面指示計

高/低界面警報 高/低界面連鎖系統 PH指示計

高/低PH警報 高/低PH連鎖系統 高/低成分警報 高/低成分連鎖系統

緊急關斷裝置 防溢堤

水封 輪檔 防撞設施

高溫自動灑水系統 保溫裝置

冷凍/冷藏儲存 廢氣處理設備 沖淋設施 警報標示

毒性氣體偵測器 可燃性氣體偵測器 火焰(UV/IR)偵測器 液體洩漏偵測器 安全閥

自動消防系統 化學洩漏承接盤

護罩、護圍 制動裝置

雙手操作式安全裝置 光感式安全裝置 動力遮斷裝置 反撥預防裝置 接觸預防裝置

加熱元件過溫保護裝置 過電流保護裝置

電源斷路器 安全連鎖裝置 漏電斷路裝置 接地失效斷路器 Fail-Safe系統

接地系統 排氣/通風裝置 局部排氣裝置 管束

雙套管

抗腐蝕之不鏽鋼管

及接頭

軟體及個人防護 ^（參考）

軟體防護

-工作許可(動火/高架… ) -上鎖掛牌

-安全作業標準/程序 -緊急應變程序

-教育訓練 -健康檢查 -自動檢查

個人防護具

-安全帽 -安全面罩

-安全眼鏡/護目鏡

-呼吸：簡易型口罩、濾毒罐 輸氣管面罩、SCBA -防護衣(ABCD級)/安全圍裙

-手套：防火手套、防凍手套、

耐酸鹼手套

案例練習：進行 控制措施盤查。 組別： 。

危害鑑別與風險評估表 危害鑑別與風險評估表 危害鑑別與風險評估表

執行風險評估與風險分級

執行風險評估與風險分級

風險評估

• 根據本項作業步驟所需的工作時數，參考作業 暴露率表，選定暴露頻率

• 根據本項作業步驟的現有保護，參考損失發生 機率表，選擇機率。

• 根據本項作業步驟潛在危害後果影響的嚴重性，

參考嚴重度表，選擇可能發生的最嚴重情況

風險評估

可能性 暴露率 嚴重性

5_幾乎確定的 0_非常少有 A_非常重大災害 4__經常的 1_少有作業 B_重大災害

3_可能的 2_不常作業 C_高度災害

2_也許的 3_偶而作業 D_中度災害

1_稀少的 4_經常作業 E_輕度災害

作業暴露頻率 作業暴露頻率

風險分級 風險分級 - - 可能性 可能性

風險分級(續) 風險分級 - - 可能性 可能性

作業暴露頻率表

作業狀況 操作/作業產生的危害 作業環境產生之危害 評分 持續作業(暴露) 連續操作作業 連續暴露在此環境下，至少 6 小時/日以上 10

經常作業 平均每日一次以上 暴露在此環境下，至少 4 小時/日以上 8

偶而作業 平均每月一次以上 暴露在此環境下，至少 2 小時/日以上 6

不常作業 平均每季一次以上 暴露在此環境下，至少 1 小時/日以上 4

少有作業 每年一次以上 暴露在此環境下，至少 2 小時/週以上 2

非常少有 最多每年一次 暴露在此環境下，至少 1 小時/週以下 1

危害發生機率 危害發生機率

風險分級 風險分級 - - 可能性 可能性

風險分級(續)-可能性

發生機率表

發生機率 發生事實 保護措施完整性 評分

完全可以預料  本廠曾經發生此類意外/事 實平均 3 次/年以上（含）

需防護措施，但未設置。或

無法防護 10

相當可能  本廠曾經發生此類意外/事 實平均 1~3 次/年（含）

有設置保護措施，但未定期

PM 或效果不佳 8 可能，但不經常

 三年內發生超過一次(含)，

但少於 1 次/年

 本廠曾發生過此類虛驚事故

有設置一項硬體防護設施及

軟體保護措施 5

可能性小，純屬意外

 五年內發生超過一次(含)，

但少於 1 次/年

 同業間曾經發生過或本廠 無記錄但潛在可能發生

有設置二項硬體防護設施及 落實之軟體保護措施

3

很不可能，可以假設  本廠及友廠未曾發生 有設置二項以上具體有效之

2

可能造成後果影響 可能造成後果影響

風險分級 風險分級 - - 嚴重性 嚴重性

風險分級 風險分級 ( ( 續 續 ) ) - - 嚴重性 嚴重性

嚴重度

人員安全衛生 設備/設施 環境影響 權

重

 一人死亡或三人送醫急救  主系統或設施損失

 損失NT1000萬以上

 油料、化學品洩漏，造成 火災，需動用緊急消防系 統，並具有立即及持續的 環境或公眾健康的衝擊

 影響擴及廠外，可能導致 抗爭

A

 殘廢傷害/疾病

 嚴重傷害（嚴重骨折、職業性癌 症、三級燙傷、失能傷害）

 需長期住院治療或長期修養/復 建

 主要的次系統損失或設 施損壞

 損失NT500~1000萬以 上

 造成ERT人員運作

 油料、化學品洩漏，需使 用消防設備，具有暫時（3 天內）的環境或公眾健康 的衝擊

 影響擴及廠外，影響企業 形象

B

 醫療處理或須限制其工作活動 (需外送就醫或職業病)

 中度傷害（骨折、二級燙傷）

 曾引起員工抱怨或反應或感官不 舒服

 次要的次系統損失或設 施損壞

 損失NT100~500萬以 上

 造成ERT人員運作

 油料、化學品洩漏，有需 要對外報告

 影響擴及廠內 C

 僅須至保健室(不需外送)

 輕 度 傷害 （表 皮受 傷、 輕微 割

 不嚴重的設備或設施損 壞

 油料、化學品洩漏，只需 要例行的清除，不需要對

D

案例練習：進行 風險評分。 組別： 。

不可接受風險

不可接受風險 ^{（例） （例）}

出 現 次 數 累 計

風險評分值

最低風險 最高風險

不可接受風險

風險等級代碼 風險等級描述 因應對策（參考）

Class1 非常高度風險 立即檢討現有保護措施之完整性或進 行改善方案或加強應變能力

Class2 高度風險 優先執行進一步評估後，決定是否改 善

Class3 稍高風險 暫時可接受，但考慮採取改善措施 Class4 中度風險 暫時可接受，但需要注意

Class5 低度風險 可接受，以現有方式監控。

風險等級對應之改善措施（參考）

20 ~ 30 % 20 ~ 30 % 不可忍受風險 不可忍受風險

70 ~ 80 % 可忍受風險

SAFETY SAFETY

重大風險考量 重大風險考量

第一年 第一年

第二年 第二年

第三年 第三年

ISO14001＆OHSAS 18001系統核心要項

企業產品、活動、服務

不可接受風險 法規要求 法規要求

可接受標準

查核 矯正預防

監 監 督 督 與 與 量 量 測 測

認知與訓練 認知與訓練

環境考量面/

危害鑑別與風險評估

緊急應變 緊急應變 作業管制 作業管制

目標、方案 目標、方案

•消除

•取代

•工程控制

文件/紀錄查核

人員訪談 現場查核

實施現場風險評估有效性檢討稽核 實施現場風險評估有效性檢討稽核 實施現場風險評估有效性檢討稽核

確認相關文件/紀錄之關連性與系統化

確認不同階層的人員

對同一事物的說法的一致性

確認員工是否遵守標準作業程序；

硬體設施是否符合規定/標準；

風險控制措施是否有效‥‥

切割砂輪機之功能與用途？

工作條件之清查？

切割作業標準程序及管制？

切割作業時，人員作業方式。

鑑別其作業危害？

導正作業方式？

監督與管理

(原廠安全規範、法規要求) 相關管制及告知文件？

(SOP)或轉承攬商危害告知 (安全觀察之實施) (危害鑑別、風險評估)

(安全接談紀錄)

(管理架構與權責分工、人力)

現場稽核及風險控制檢討(例) 現場稽核及風險控制檢討

現場稽核及風險控制檢討 ( ( 例 例 ) )

現場稽核及檢討－歸納

 作業標準程序未與現場作業方式結合且一致？

(SOP待修正)

 部分人員作業方式守規性不佳。

(自主管理及能力訓練不足)

 鑑別其作業危害之能力及鑑別結果未結合公司文化與實務。

(危害鑑別、風險評估與事實不符，鑑別能力及結果待加強)

 未及時導正作業方式。

(監督指揮人員之權限與溝通方法能力，再訓練)

 承攬商管理力不從心，素質差異難以管理。

(承攬商管理應由採購、遴選做起，選擇適當承攬商作適當 的作業，管理才有效益)

 監督與管理(管理架構與權責分工、人力)

管 理 系 統 整 合

• 公司主管不重視

• 評估人員工作負荷過重

• 評估人員對製程不了解

• 評估人員異動無法銜接

• 新人未受過評估訓練，不了解評估方法

• 現場環境改變異動未及時反應

• 承攬商換約異動

• 未諮詢員工或作業人員不了解作業危害

• 評估時未執行作業觀察、評估與現況有落差

• 安全作業標準與作業現況有差異

• 現場管理人員未將現況反映在作業標準中

• 管理執行與規劃需管理事項脫節

風險評估執行與現狀差異檢討

• 所有製程之流程清查(完成作業之流程切割)。

• 審閱安全操作程序SOP(重大風險之作業標準與管制)。

• 清查作業巡查資料(過去安全巡查情形、效益)。

• 檢視自動檢查資料(程序與表格符合性與執行吻合度)。

• 查閱安全衛生管理規劃(計畫與規劃之結合)。

• 比對作業觀察表與過去安全觀察之相關紀錄(安全觀察涵 蓋項目與落實性)。

• 過去職災與不符合矯正紀錄 (確認矯正有效性 ^， 稽核深度 與頻率確認)。

• 檢視承攬商管制紀錄(承攬人素質及遴選機制、作業範圍、

危害告知事項、教育訓練紀錄、違規警告紀錄)。

風險評估執行符合性修正方向

TOSHMS/OHSAS 18001系統核心要項

企業活動、服務

不可接受風險 法規要求 法規要求

可接受標準

查核 矯正預防

監 監 督 督 與 與 量 量 測 測

認知與訓練 認知與訓練

危害鑑別與風險評估

緊急應變 緊急應變 作業管制 作業管制

目標、方案

目標、方案 ^有

效 性 有 效 性

•消除

•取代

•工程控制

步驟順 序

步驟/節 點

可能發 生的原

因 後果說明 事故代碼 2

火警誤報 導致排煙 機啟動

觸電、

滑倒、

跌倒

骨折、流 血皮肉組 織受損

PH5、PH19 感電、跌倒

風險評估填寫常見錯誤說明（續）

步驟順序

步驟/節 點

可能發生

的原因 後果說明 事故代碼 避難逃生

時不熟悉

造成骨折 PH5 跌倒

×

說明：前後因

果不一，排煙

機啟動與滑倒

跌倒並無直接

關係。

步驟順 序

步驟/節

點 可能發生的原因

後果說

明 事故代碼

5 搬運管 件

以人力搬運管件 造成人員傷害

管件掉 落損壞 及人員 受傷

PH5_跌倒,滑倒 PH8_切,割,擦傷 ER3_人工搬運超 過荷重造成傷害 說明：未明確說明人力搬運管件是如何造成傷害，如

因搬運物過重造成人因工程傷害，還是搬運過程不慎 搬運物掉落造成傷害

風險評估填寫常見錯誤說明（續）

步驟順 序

步驟/節

點 可能發生的原因

後果說

明 事故代碼

5 搬運管件

以人力搬運過重管 件，姿勢不正確或 超過負荷導致搬運 管件脫落砸到人員

管件掉 落損壞 及人員 受傷

PH5_跌倒,滑倒 PH8_切,割,擦傷 ER3_人工搬運超 過荷重造成人因

×

　 　 　 　 步驟/節點

可能發生的原

因 後果說明 事故代碼

拆除之管 路CAP

管內殘留物溢 出

造成火災、

廠區疏 散

CH3_與有害物接觸

說明：後果說明欄位造成火災、廠區疏散的結果與可 能發生的原因無太大相關性

風險評估填寫常見錯誤說明（續）

步驟/節點

可能發生的原

因 後果說明 事故代碼

×

　 　 　 　 　 步驟順序 步驟/節點

可能發生的

原因 後果說明 事故代碼

4 鋼筋切斷 砸傷 受體傷 事件

說明：後果說明與可能發生的原因無任何相關性

風險評估填寫常見錯誤說明（續）

步驟順序 步驟/節點

可能發生的

原因 後果說明 事故代碼

4 鋼筋切斷

鋼筋切斷 時，切斷 之鋼筋掉

腳部被鋼 筋高處墜 落至重傷

PH1_物體飛 落、掉落

×

步驟順序 步驟/節點 可能發生的原因 後果說明 事故代碼 軟體防護 硬體防護 個人防護具

4

確認機 台或主 管路 TAKE OFF各相 關閥件 是否關 閉

因關錯閥件，

造成運轉中機 台之產品毀損

系統無 法正常 運作

OT3_財 產損失

上鎖掛牌 ()

作業標準 /程序 (O.I. / SOP)

【工作許 可 】 人員教育 訓練

NA 濾毒罐 耐酸鹼手 套

防護衣 安全鞋 安全眼鏡 安全繩 安全帽

說明：

軟體防護措施，需填寫現有之程序或辦法，並名 列出程序或辦法名稱。

風險評估填寫常見錯誤說明（續）

步 驟 / 節 點

可能 發生 的原 因

後果說 明

事故代 碼

軟體 防護

硬體 防護

個人防 護具

可能性 暴露 率

嚴重 性

風險 等級

開 挖

開挖 不慎 造成 土崩、

人員 受傷

壓傷、

骨折

PH2_

倒塌、

崩塌

教育 訓練 自動 檢查 工作 許可

三角 錐、

安全 警示 帶

安全 帽、

安全 鞋

1_稀少 的

非 常 少 有

虛 驚 事 故

極低 風險

說明：人員已經壓傷與骨折，嚴重性極不可能為虛驚事故。

風險評估填寫常見錯誤說明（續）