5.3 5.3
5.3 5.3 實驗結果實驗結果實驗結果實驗結果
經過從不同塑料選擇及調整不同條件之參數如模溫、保壓、水路、Gate 設計等方向探討，單一參數對於改善產品內縮程度未有顯著效果，最佳化 的結構設計仍需與塑料的特性及物性相互對應，適當的調整成型參數條件 等配合可以得到最大的改善成效，如表 5-5 所示。
● 熔料溫度太高或模溫愈高，成品內的殘餘流動應力會降低，需要更 多的時間好讓流動應力鬆弛掉；相反的，熱應力則會增加。模溫太 高則不環保浪費資源，模溫若不平衡，造成產品冷卻不均勻，將造 成產品不平均收縮，而產生翹曲、變形情況。
● 已不同的保壓行程，會使產品有不同體積的收縮率發生，保壓不一 時體積收縮率會很大、表面容易凹陷、尺寸縮減、；因此！保壓壓 力太高或時間太長，易產生毛邊及較高殘留餘應力現象；而保壓壓 力太低或保壓時間太短，則容易發生收縮現象；因此！保壓並不是 越大越好。
● 冷卻系統已達到最優冷卻效率為最終目標，設計的目標為快速、均 勻的收縮；冷卻時間與成型週期為製程中相當重要的關係，冷卻時 間太長，會影響成型週期，將低生產力；冷卻時間太短時，將發生 黏膜的現象且不易脫模；若成品尚未完全冷卻便脫模，則產品容 易受外力影響而造成變形。
● 有限度之產品空間及結構的設計緣故，無法根本的改善內縮問題僅 能些微的改善內縮的尺寸，因此思考在有限的空間內增加"數道 Rib 的結構"，來改善塑料流動及冷卻後應力釋放變化量。
● 最終，本研究經過計算及開模實機驗證後，將模具加工、塑膠後縮 水率、組裝等等累積公差考量在內，制定產品組合後間隙(Space) 由0.05→0.20mm，如圖 4-27 所示。以利兼顧產品外觀間隙勻稱感，
最終獲得客戶端承認並導入正式量產。
表 5-5 實驗結果彙整表
第六章結論與未來之發展
6.2 6.2 6.2
6.2 未來之發展未來之發展未來之發展未來之發展
本身從事機構設計的角色，還需要多了解目前的產業技術，多接觸新 技術的機會而不要推諉，同事間可以教學相長、互相學習及激勵，在職場 上得到更多的成長。
未來在從事產品設計時，將 CAE 模擬分析導入開發流程中的一部分，
儘可能將射出及模具相關條件參數列入考量，模擬結果將會越趨近實際開 模結果；累積每次模擬分析與實際開模之間差異化的經驗，作為日後設計 之參考，讓製程參數及條件的選定及判斷更合理化。
將理論、實務經驗及分析軟體的應用及結合，使得產品在設計開發中 的理念及想法可以實體化，過程中的確節省許多開發階段之驗證時間及費 用；因此！透過此次研究之後，未來 CAE 分析軟體的應用層面將擴大在新 產品開發案上，有助於提升設計同仁於開發階段更多的佐證資料。
第七章 參考文獻
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