3.1 零工式生產工廠
本研究設計了四種情境，分別為 Round1、Round2、Round3 與 Round4，本遊戲同 樣以零工式生產(Job Shop)工廠為例，另外，為了更符合本研究作了些微的修改，在情 境設計上，Round 1、Round 2 及 Round 3 為一個完美的工廠，也就是在此三個情境中不 會有例如：缺料、機台當機或品質等變異的發生，而於 Round 4 中則是增加了機台當機 的變異。此工廠共生產四種產品，分別為產品 1、產品 2 產品 3 與產品 4，每一種產品 的工單卡如附錄一所示。另外在附錄二生產管理演練績效記錄表裡列出了各產品之售價、
材料成本以及產品製程，在產品方面，與之前遊戲不同點在於其 Touch Time(TT)為 4-5 天，不再單純只有 4 天。此零工式生產工廠擁有 A 機台兩台、B 機台一台、C 機台兩台
2、Round 3 及 Round 4 四個情境。
3.2 遊戲情境假設
第一次的遊戲，也就是 Round 1，是依據受測這自身的學經歷去決定所要接之訂單、
數量、投料日以加工之順序。Round1 的實驗目的是為了驗證變異不是造成交期不好的 主要原因，但仍無法進一步驗證管理是交期不好的主要原因。
Round2 與 Round1 的遊戲環境相同，皆為一沒有變異環境下的工廠，不同點在於 Round2 已利用 S-DBR 的方法考慮了「已規劃負載(Planned Load」的問題進行了接單上 個調整，因此於 Round2 進行時，於每次„接單協調‟時，已決定所要接之訂單，但由
表 3- 2 最佳產品組合
3.3 以 S-DBR 決定投料日與可靠交期日
1. 已規劃負載(Plannd Load)
要允諾客戶一個可靠且具競爭力的交期，守先必頇考慮的便是產能受限資源 (Capacity Constrained Resource, CCR)負載過高，因為根據 Little’s Law【17】可之在製品 的數量越高，則生產前置時間(Manufacturing Lead Time, MLT)越長，因此，若讓 CCR 負荷過高，可能會造成 MLT 增加進而傷害向客戶允諾之交期，而 S-DBR 使用的已規劃 負載(Plant Load)的觀念，作為衡量訂單交期與投料日之依據。已規劃負載(Plant Load) 的定義為：在某一規劃時間內，所有已確認訂單(Firm Order)於 CCR 所需之累積負載，
以本文中之遊為例，遊戲設定之生產緩衝時間(Production Buffer, PB)為 6 天，遊戲開始 時有產品 1、產品 2、產品 3 與產品 4 各一個在製品分別未於不同之工作站，此時尚未 工作站 B 之訂單 3 張，其中有產品 1、產品 2 與產品 4，總合於 CCR 之負荷共為 5 天，
因此目前於 CCR 之已規劃負載(Plant Load)已規劃至第 5 天。
2. 有把握交貨日之計算
當新接到一張訂單，在決定新訂單交期時，S-DBR 是利用已規劃負載再加上二分 之一的生產緩衝時間(Production Buffer, PB)作為交貨日期，而此時間點即是有把握的交 貨日期，以本文中之遊戲為利，第 1 天之已規劃負載(Plant Load)如圖 3-1 所示已規劃至 第 5 天，若第 1 天新接一張產品 1 之訂單，那此時之已規劃負載(Planned Load)已負載 至第 7 天，而可靠交貨日則是 5+ 21 PB=5+3=8 日，意為此張產品 1 之訂單有把握之交 貨日為第 8 日。
3. 決定訂單之投料日期
當訂單之交期決定後，則只頇將交期往前一推個生產緩衝時間(Production Buffer, PB)或從已規劃負載(Planned Load)減去二分之一的 PB，即可計算出該訂單之投料日，
以本文中之遊戲為例，投料日為交期日減去 PB，也就是 日。經過利用 T/CU 考慮產品組合與 S-DBR 計算安全交期日及投料日後，Round 3 之每時期所接之訂單量與
其安全交期日及投料日如附錄三所示。
4. 決定訂單加工之優先順序
S-DBR 對於訂單加工之優先順序，使用了緩衝管理(Buffer Management, BM)作為控 管之機制，除了給與一個判斷優先順序的指標外，更提供了預警的機制。
生產現場各工作站皆依據訂單的緩衝狀態(Buffer Status, BS)決定加工的順序，而所 謂的 BS 即是緩衝的耗用比例，以百分比計算，當緩衝耗用的比例越高時，表示該定單 有越高的加工優先權，其公式如 2-1 所示。如同 DBR 的緩衝管理一樣，S-DBR 將緩衝 分成三區，依其耗用的程度分為紅、黃、綠三區，除可表示優先的程度外，更可直接了 解訂單的緊急程度。