本研究的目的是在修正不實際的條件後，驗證影響達交率低落的主要原因是 管理的方式不是系統的變異。因此，設計了三個情境，分別是 Round 1、Round 2 與 Round 3，實驗的情境在無變異的零工式（Job Shop）生產的環境下進行。如 果達交率低落的主因在於變異，表示在無變異的生產環境中，達交率的績效表現 應當相當良好；如果結果並非如此，其代表的意義為變異非主要影響達交率之因 素，而本研究在 Round 1 的實驗中，再次證明了此項論點。
此外，本研究從 Round 1 的各類型生產前置時間分佈表中發現生產前置時間 型成 Type-II 的組別都有考慮到瓶頸負荷，並且其生產前置時間也較未考慮瓶頸 負荷之組別要低，從 Round 2 亦可證明規劃負載（PL）的重要性。
從圖 4-1 Round 1 達交率與帄均生產前置時間降低生產前置時間與達交率之 間的關係後，接著利用 Round 3 控管投料大幅的降低了生產前置時間，並使之更 為集中、穩健，可見，控管投料對達交率之影響。最後再利用有變異之情境測詴 規劃負載（PL）、控管投料與緩衝管理(BM)是否亦可適用在較為複雜的有變異情 境，當然，答案是肯定的，因此，在持續改善的過程中，我們是否應先檢視現有 的管理方式是否適合，在一個生產的環境中，是否有考慮到瓶頸的負荷、投料的 控管及製造的優先順序，若有，再去改善系統的變異可以達到更好的效果。
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附錄一 產品項訂單卡
訂單卡 產品 # 1 接單日 _____ 交貨天數_____ 承諾出貨日 ______
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訂單卡 產品 # 4
接單日 _____ 交貨天數_____ 承諾出貨日 _______
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遲交天數 _______
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附錄二 生產管理演練績效記錄表
附錄三 安全交期日與投料日
接單日 承諾交貨日 安全交貨日 投料日 Round3 Round4
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