結論

所得之實驗數據結果，與本研究中有限元素之模擬結果十分接近，

故判定所建立之模型應具有足夠準確性來描述成形過程。

而實驗與模擬中皆可觀察出，橡膠墊輔助成形中之橡膠墊，其厚 度與硬度，並不影響金屬板件成形結果。且實驗中發現，橡膠墊之輪 廓，無需完全緊配於模座，其尺寸可略小，亦不會影響板件成形結果，

但壓印次數增加時，橡膠墊其厚度會隨之微量減少。

比較橡膠墊輔助成形與液壓成形兩者之結果來看，橡膠墊輔助成 形的確能夠提供近似於液壓成形之良好成形性，搭配建置較為容易以 及操作較簡單快速兩項優點來看，此成形法的確有潛力作為量產化選 擇之一。

接著仿效Mahabunphachai等人【17】之研究，以深寬比作為成形 性優劣的判定指標，將其作為最佳化之目標函數進行演算，經過最佳 化之後，深寬比由原始的0.2204提升至0.36376，其製程參數之變化趨 勢，與經由敏感度分析所得各參數對於深寬比之影響，略有不同，因 此，製程參數在變化幅度較大時，各參數綜合起來對深寬比之影響較

為複雜，僅就單一參數小幅度變化時對於深寬比之影響，應無法輕易

分不易能找到較佳之製程參數組合。而各參數在小幅度變化時，對於

如HD55，4mm的橡膠墊，於二十次壓印之後，厚度約縮減至3mm，

雖然其厚度與硬度並不會影響金屬雙極板的成形結果，但有在一 定壓印次數後，橡膠墊有不敷使用之可能性，故後續可利用實驗，

試圖找出不同橡膠墊與使用次數上限之關係，此亦可作為重要製 程參數之一。

3. 目前模具，主要設計重點為避免模擬上需要過於複雜之邊界條件，

而造成於實際操作時，每次壓印完成後皆需要將下模具取出，方 可取下實驗試片，因此，在單次壓印的整個操作中，下模具的取 下及安裝，佔據大部分之時間，並且由操作中發現，完成壓印後，

應是模具上幾何有設計脫模角之關係，試片皆附著於橡膠墊表面，

且可輕易取下，故未來可將重新設計模具配置如下圖5. 1所示，

以便於加速整個操作時間。

圖 5. 1 新模具配置示意圖

加負載對於成形性之影響趨勢來推斷，提高其上限，應對於成形 結果有正面提升之可能性。

5. 蒐集流道幾何對於電池性能影響之相關文獻，建立其目標函數以 及適當之權重，併入現行僅考慮成形性之最佳化分析中，使分析 過程能夠兼顧成形難易程度與性能表現兩項目標，以期最佳化後 之流道幾何能夠更加貼近實際需求。

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附錄 A 模具系統之設計規格圖

圖 A. 1 沖頭

圖 A. 2 上模座

圖 A. 3 上模夾板

圖 A. 4 放置模仁、試片及橡膠墊之下模座