緩衝管理(BM)之生產控管機制

等，以避免瓶頸發生漂移的可能性。但事實

頸漂移的現象仍舊可能出現。所以我們試圖去尋找出方法，來降低漂移現象 發生時對系統產出績效的影響。在此，本研究認為避免瓶頸漂移造成瓶頸排程以 及交期受到延誤的有效方式為：在 DBR 的生產環境下運用緩衝管理(BM)機制 [13]，提前一段時間投料作為緩衝來保護瓶頸排程以及交期。但除了對瓶頸機台

設置緩衝區的方式之外，系統中也可能存在一個或數個會影響系統的績效非瓶頸 資源(關鍵資源或關鍵機台)，因此我們也必須對這些關鍵機台做監控管理。而瓶 頸機台與關鍵機台在管理的做法上有些不同，我們將在以下各節做說明：

3.3.1 瓶頸機台之管理

對於瓶頸機台的管理採用限制理論中所提出的緩衝管理，以觀察瓶頸的排程 計畫是否受到影響。首先，緩衝區可分為受限產能緩衝、裝配緩衝與出貨緩衝三 法，將緩衝區的時間切割成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三等分，而管 理者

工件，有負號代表該工件在該時點是缺料的狀態。該工廠 所設

4 件 X 產品缺貨，因此必須要加緊趕工完成需要的數目，以 免造

種。而根據 Dr.Goldratt 的說

只要根據物料計畫時程與實際到達情況(即空洞所在的位置)，來決定生產節 奏的進行。若空洞出現在第Ⅰ區，此時便要立即趕工；如果是出現在Ⅱ、Ⅲ區，

則只需要密切的監控後續的變化而尚不需要趕工。在此我們以一個例子來說明緩 衝管理的運作機制。

某一工廠施行緩衝管理，由於生產流程的關係因此只有設置受限產能緩衝以 及出貨緩衝區，而表 3.13 為該工廠在某一時點做緩衝確認的查核表。a1 及 a2 為 受限產能站所要加工的

定的緩衝為 9 小時，每一欄代表一小時並且除以 8 個工件，因此每一列又可 拆成 7.5 分鐘。由表中我們可以看到，受限產能未來的 4.5 小時內都要加工 a1，

但是在這期間有一小時處於缺貨的狀態；不過由於有設置緩衝區的緣故，我們發 現其實受限產能仍有 3.5 小時的保護時間，所以此時只要多加留意即可仍不需要 做任何的變動。

而在出貨緩衝的部分，緩衝長度也是 9 小時，由於該部分本身並無作業時 間，因此在欄內多是以件數來表示而不是以時間表示。由表 3.14 中我們看到，

距現在 3 小時內有

成缺貨發生。而距現在 6 小時內的 Y 產品皆能允諾，但距現在 9 小時的產 品 X 仍無法允諾，不過仍有 8 小時的緩衝所以尚不需要趕工。

表 3.13 某時點之受限產能緩衝區查核表

之外，也必須要針對一些可能發生問題的非瓶頸機台(我們稱為關鍵機台)做監 控，同時的進行配合才能使緩衝管理發揮最大的效用。對於關鍵機台的管理，我 們提

管制水準

的天數來做設定。而管制水準應依照實際的生產情況來做

步驟

上對於瓶頸與關鍵機台提出管理上的做法之後，管理者除了可以對於 時也能對於可能形成新瓶頸的機台做到預防的動作，

如此

出以下的步驟：

步驟一：找出關鍵機台

關鍵機台的選擇方式，以當機最頻繁的機台為首要的監控目標，再來是經常 會受到產品組合的改變而使負荷接近瓶頸的機台，通常這也是由於產能平衡程度 接近的緣故所造成。

步驟二：設定關鍵機台的

在選定關鍵機台後，接下來就要對每一個關鍵機台設定管制的水準，若該機 台發生狀況並且超出設定的水準時便啟動應變的機制。而管制的依據通常是以 WIP 的水準、以及堆貨

的設定。

三：決定應變的機制

當關鍵機台達到管制的界限後，此時便要決定該以加班或是改變派工順序等 方式來做解決。

經由以

現有瓶頸監控管理之外，同

一來便可以提高整個生產系統的穩定性。