4-1 傳統研發工程
傳統上，產品是根據設計、製造與作業的研發流程而依序完成，
每一個部門都只是考量個別部門的特別需求，而使得產品設計只是 設計，而沒有考量到製造的可行性，如圖十二所示。
傳統的專案管理是經由規劃、協調及掌控一組具有特殊與相關的 作業，在特定的時間內、有限的資源中，完成所賦予的任務，專案的 作業必須按照作業的先後順序依序完成。換言之，如果有一項作業延 後完成，其後的作業亦將因此項作業的延遲而順延[9]。
圖十二 傳統企業的設計研發系統圖 [6]
4-2 同步研發工程
同步工程(Concurrent Engineering, CE)，是一種整合性的系 統模式，使用並行的方法，可以有效的，在產品生命週期的設計階 段，對於產品的開發過程，以及製造過程進行改善設計，整合產品 設計與製造的相關問題如表四所示；為了維持競爭力，近年來業界 也開始導入了同步工程（CE）的觀念，如此可以減少產品在發展時，
所需付出的成本[21]。
同步工程主要目標概括下列幾點：
（1） 減少產品發展的導入時間。
（2） 改善產品的獲利率。
（3） 具備較大競爭性。
（4） 拉近與整合兩部門間的距離。
（5） 提昇公司與產品的聲譽。
（6） 改善產品的品質。
（7） 團隊精神的提昇。
同步工程是指在產品設計過程中讓所有未來和產品壽命有關功 能部門都共同參與設計的一種設計概念。意即將未來和產品壽命有關 之單位，包含供應商與客戶，共同組成之設計團隊來執行產品之設計 開發工作。同步工程利用系統方法來同步整合產品設計與其下游相關 製程功能，此種新技術之研究推翻了過去傳統從設計、製造、組裝到 裝運一系列串聯式工程發展過程。取而代之的是一並行整合式的同步 完成產品開發、製造、生產的工作。在設計階段即考慮到各工程可能 發生的問題，並且在設計階段，即將未來各工程可能發生的問題預先 解決或考量[22]。
採取順序性的設計程序，影響上下游設計資訊傳遞與溝通[23] ， 為改善此溝通障礙及互動不良之現象，可採取「同步工程」之設計程 序規劃，如圖十三所示。此項技術主要是為了提升效率與增加所有成 員互動性之分工整合的精神，整個設計團隊成員透過廣泛討論方式，
以規劃出最佳化的設計程序，再將設計任務分割成數個子任務，依任 務性質與組織形態，進行工作分類與排程，並明確訂定各階段的檢 核，最後規劃細部的設計程序，形成網路圖。如此才能有助於提升設 計成員的互動性，使設計師能主動且即時解決問題，增加整體設計團 隊的機動能力。
表四 同步工程與傳統工程之優缺點比較 [21]
同步工程 傳統工程
優 點 1.產品及早進入市場 2.減少製造階段的 設計變更
3.使生產更具效率 4.產品品質較佳 5. 可從產品中學習 修正及創新
1.管理工作簡單 2.溝通管道較簡單，
人員接觸較不頻繁 3.所需專業技術人力
較易求得 4.開發成本較低
缺 點 1.在設計階段就必須 投資於製造設備，
增加開發成本 2.可能因設計變更 而增加成本及風險
1.設計變更，於製造 成本大幅增加、
前置時間拉長 2.各個部門溝通、
協調不足，容易 產生衝突
3.設計部門協調，
影響產品創新效能
圖十三 傳統設計程序與同步式設計程序規劃圖 [23]
同步設計的主要步驟如下[2]：
(1) 依據顧客喜好，系統化定義產品族，決定顧客化範圍。
(2) 決定如何透過平衡模組化和快速客製化能力，以達到客製化。
(3) 建立最佳化產品族架構。
(4) 同步設計：
a、標準界面模組。
b、模組製造和組裝流程。
c、可客製化特性。
d、可客製化特性的生產流程。
同步設計的精神，與最終與達成的目標如以下幾點：
a、縮短產品發展過程，以獲取產品競爭優勢。
b、將大部分的問題在設計階段提前預防。
c、增加品質與成本的考量。
d、共享產品資訊，將「解決衝突」導引至「解決問題」。
PDM 所管理的是產品資料和產生或取用這些產品資料的工程作 業流程（Process& Work Flow）。按產業界作業現狀，工程作業是由 一連串的程序所結合而成，所以每個企業可以在PDM 系統中事先定義 組織或專案的作業流程，在定義的流程中所有與工作（專案作業或工 程作業）有關的人（如最高決策主管、技術人員、業務、採購… 等）
與資訊都會被納入其中，透過線上即時溝通、資料傳遞與訊息通知
（Communication & Notification）來完成工作[24]。
同步設計並非一單純的科學，而是一種設計的概念，包括在管 理階層方面，要貫徹全面品質管理的概念，在組織結構上，則以跨 功能單位的同步設計小組來分工，而在設計方法則以顧客導向、適 宜生產、穩健化的觀念，簡化商品化的研發。