4.3 Reserve Capacity 之檢視與操作
4.3.3 Reserve capacity 檢視步驟
%
R ：設定保留產能之比例 RR ：急單 k k
RQT ：急單 k 之交期 k
RPB ：急單 k 之 Production buffer 時間 k
(二) 急單交期為公司公定
1. 在急單承接與安排時，將其安排至目前 Planned load 的最早時間點，並計算 出急單的投料與出貨時間。
2. 整理一般訂單保留緩衝時間(slack time)，並檢視保留產能的使用情形。
(三) 急單交期為客戶指定(詢問)
1. 在訂單可以更動的時間範圍，可依客戶選擇(指定)的交期來決定安排時間。
2. 急單排定後，可計算出投料與出貨時間。
3. 整理一般訂單保留緩衝時間(slack time)，並檢視保留產能的使用情形。
/ 若承接的急單已超出保留產能之負荷，則無法保證急單交期可以符合客戶之要 求，交期須要經過現場評估才可決定(方法如同 3.2 所述)。
/ 承接急單的交期有公司制定和客戶指定，有時急單實際的安排時間，須視其交 期而定，但在保留產能的範圍內，皆不會影響一般訂單的交期
4.4 範例說明
(a) 依現場保留產能，急單 2 的最大承接量( 20%
間為下個月的第 5 天。
保留產能
保留產能 使用 (20%)
2
6 9 12 15 18 21
0 PL
24 27 30
時間(天) CCR
負載
2 6 9 12 15 18 21
0 PL
24 27
3 30
3
0.5
3
1 1 1 1 1 11 1 2 2 2 2 2 3 3
2
2
2
3
3
0
圖 4.10：急單 3 的安排
五、結論與未來研究方向
Kilger and Schneeweiss(2004)【7】提到因產品種類的增加、生命週期縮短、
市場彈性定價策略、需求變動不易預測等，使得訂單允諾愈趨複雜，故一個可靠 的訂單承接機制是必要的。然而現今市場競爭激烈，各行各業皆不景氣，客戶多 在市場需求真正出現後才會下單，或以多次少量的訂貨方式以避免商品滯銷，降 低庫存損失風險，並且要求公司務必準時交貨、甚至快速交貨，以掌握瞬息萬變 的市場需求。因此，發展快速可靠的回應機制(Reliable Rapid Response)，對許多公 司是個非常重要且必要的競爭優勢。
本研究建立在 S-DBR 的基礎上，結合先前文獻所提出的 slack time 與 reserve capacity 觀念，強化 S-DBR 在急單處理方面的不足。並且提出兩者的檢視方法與 操作步驟，在不改變 S-DBR 的基本觀念(planned load、buffer management 等)，
可以同時處理緊急訂單和一般訂單。本研究以「Slack time 機制」處理「無承諾」
之一般急單，在不影響己承接的訂單，來評估急單是否可以承接；以「Reserve capacity 機制」處理「有承諾」之特殊急單，避免在訂單已允諾，卻因產能不足 而無法準時達交，或為了滿足急單而大費周章的更動現場所有訂單。
本研究之環境為 MTO(Make-to-Order)生產型態，並遵照 S-DBR 最基本的假設，
限制來自於市場(客戶訂單)、CCR 位於製程的中段，瓶頸資源不會漂移等，之後的 研究方向可以有以下幾項：
(1) 實務上有許多生產情境，如 MTS(Make-to-Stock)和 MTO 共存的生產環境、
CCR 位於製程的前段或後段、機台整備或換線時間無法忽略不計、產品製程具迴流 (reentry flow)特性等，這些環境可以加入作為研究的條件限制。
(2) 本研究所提出的演算法，可以撰寫程式(如 excelVBA 等)來模擬驗證其在 各種情境下的可行性，以確保和強化 S-DBR 在各方面的可行。
(3) 本研究並未考慮訂單的價格，以及急單的索價依據，例如根據保留產能 比例、slack time 大小、被影響的訂單數量，生產週期長短等，決定急單的價格，
這可以使模式更貼近現實。
(4) 本研究僅將訂單分為緊急和一般兩類，未來可考慮將急單再細分下去，
如 Super、Hot、Rush 等三級，期望或接近現實環境。
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