数 字 化 企 业
工厂布局设计
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本章主要内容
1、工厂布局设计概述：内容，原则，方法 2、工厂布局形式，工厂流动模式
3、产品原则布置设计：流水线形式，流水线平衡 4、 系统布置设计（SLP）模式概述
5、流程分析技术：作业单位相互关系图 6、SLP求解
7、服务设施布置：办公室布置和零售店布置
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设施设计
信息系统设计 布置设计
物料搬运系统设计
建筑设计 公用工程设计 设施规划
与设计
场（厂址）
选择
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引导案例
12600多
个零件 12.6公里
36700道工
序 367元
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引导案例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造厂，
位于湖北省十堰市。 22个专业厂分布于十堰市各山坳内，布 局十分分散，东西距离近30公里。
没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则
”，在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析，工 厂布置分散，22专业厂分散在山坳。
由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系，
加上厂房车间地域上的分散，东风公司的生产组织极其复杂
，物流始终是压在企业肩上的一个重担。
十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍，公司不 得不另址规划其载重车和轿车的生产厂址，不过，通过总结 教训和学习，从襄樊到武汉，公司工厂布置与设计已经发生 了质的飞跃。
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5.1 工厂布局设计概述
1.工厂布局的内容和原则
（1）工厂布局的内容
工厂总体平面布置解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、
仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的 相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接。
车间布置解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物 料搬运的流程及运输方式。
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（2）设施布置设计的总原则
整体综合原则(设计时应将设施布置有影响的所有因素都 考虑进去，以达到优化的方案)
移动距离最小原则流动性原则(设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅
，消除无谓停滞，力求生产流程连续化)
空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排，都应力 求充分有效地利用空间。 )
柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以 便于以后的扩展和调整)安全原则
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（3）工厂总体布置设计的要求
满足生产要求，工艺流程合理；
适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直；
合理用地；
充分注意防火、防爆、防损与防噪；
利用气候等自然条件，减少环境污染。
（4）车间布置设计的要求
确定设备布置的形式；
满足工艺流程要求；
实行定置管理、确保工作环境整洁、安全；
选择适当的建筑形式。
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5.2 生产设施布局形式
可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分 布置形式。
生产设施的三种基本的布置形式：
固定式布置
产品原则布置
工艺原则布置
成组原则服务设施的三种基本的布置形式：
零售店布置
办公室布置
仓库布置数 字 化 企 业
1.工厂布局的形式
（1）产品原则布置（流水线布置）
当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺 序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
图1 产品原则布置示意图
数 字 化 企 业 图2 汽车后桥加工生产线
数 字 化 企 业 图3 汽车装配生产线
数 字 化 企 业 图4 汽车焊接生产线
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产品原则布置的基础
标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作 业，由专门的人力及加工设备来完成。
产品原则布置的优点
产品产出率高，单位产品成本低；
每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件经过的路程 最直接、最短，无用的停滞时间也最少；
由于操作人员效率高且所需培训少；
生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。数 字 化 企 业
产品原则布置的缺点
要求较多的设备，而设备的利用率相对较低；
对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差；
线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工 人的心理问题或职业伤害；
为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。数 字 化 企 业
（2）工艺布置原则（机群式）
把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
图4 工艺原则布置示意图
数 字 化 企 业 图5 钻削加工工段
数 字 化 企 业 图5 车削加工工段
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优点 缺点
①机器利用率高
②设备和人员的柔性程度高，
更改产品品种和数量方便
③设备投资相对较少
④操作人员作业多样化
①物流量大
②生产计划与控制较复杂
③搬运距离长，有回流，生产 周期长
④库存量相对较大
⑤员工技能要求高
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（3）固定式布置原则（项目布置）
主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。
它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的 某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机 器厂等。
图6 固定式布置
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固定式布置缺点：
场地空间有限；
不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组 织和管理带来较大困难；
物料需求量是动态的。
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（4）成组布置原则（混合布置）
成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件 分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个 零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组（制 造单元）。
成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工 艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。数 字 化 企 业
成组原则布置的特点
加工时间较短、物流效率较高；
在制品较低、准备时间较短；
具有工艺原则布置的柔性。图7 板材加工FMS
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表 不同布置类型的特征
布置形式 生产 时间
产品原则布置
在制品 技术 水平
产品
柔性 机器
利用率 工人
利用率 单位产
品成本 维护性 设备投 资规模
工艺原则布置 成组原则布置
固定式布置
短 低 低 低 高 高 低 难 大 长 高 高 高 中.低 高 高 易 小
短 低 中.高 中.高 中.高 高 低 中 中 中 中 混合 高 中 中 高 － －
数 字 化 企 业 图8 产品变化、产量和布置关系图
产 品 数 量
产品原则布置
成组原则布置
工艺原则布置
产 品 种 类 P
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2.工厂流动模式
工厂流动模式：工厂（车间）内部物料和人员流动的方向，
反映工厂（车间）的出口和入口的布置以及工厂面积。
a)直线形 b) L 形 c) U 形 d)环形
e) S 形 f) S 形
图9 基本流动模式
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5.3 产品原则布置设计
流水线的设计包括：
技术设计是指工艺路线、工艺规程的制订、专用设备的设 计、设备改装设计、专用工具设计、运输传送装置的设计以 及信号装置的设计等。
组织设计是指流水线的节拍和生产速度的确定、设备需要 量和负荷的计算、工序同期化设计、工人配备、生产对象运 输传送方式的设计、流水线平面设计、流水线工作制度、服 务组织和标准计划图表的制订等等。
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1. 流水线的平面布置设计
（1）流水线平面布置设计原则：
有利于工人操作方便；
在制品运动路线最短；
有利于流水线之间的自然衔接；
有利于生产面积的充分利用。
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（2）流水线的布置模式
单列直线形流水线
双列直线形流水线
图10 流水线单列和双列直线布置示意图
数 字 化 企 业 图11 单列直线流水线布置
数 字 化 企 业 图12 双列直线流水线布置
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2.流水线生产平衡
（1）生产线平衡的定义
生产线的平衡：要根据产品设定工作站数目，再将各工作 单元分配到工作站，并使各工作站分配的工作量大致平衡，
而每个操作工人在工作站上完成指定工作单元的工作，同时 要使得生产线所需得工作地和用工人数最少的方案。
按萨尔凡森提出“在规定的装配线速度下，使总的空闲时 间最少，或使做一额定工作量的操作人数最少以使平衡延迟 最少”的原则进行装配线平衡调整。
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为什么生产线平衡？
2 3 2.8 2.5 4.5
1 2 3 4 5
浪费时间资源；
忙闲不均，引起矛盾；
浪费人力资源。
节省时间；
提高效率；
降低成本。
生产线平衡
5分/件
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装配线平衡（工序同期化）
流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道 工序的时间与流水线的节拍基本相等或成整数倍比例关系。
装配线平衡步骤
确定装配线节拍（生产周期）
计算装配线上需要的最少工作站的数目
组织工作站（作业分配）
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确定工作周期时间C C=H/Q
式中：H—每天（计划期内）有效生产时间；
Q—每天在H时间内要求的产量；
（2）生产周期的确定
例题1
某流水线计划日产量为150件，采用两班制，每班规定有21 分钟停歇时间，计划不合格品率为2％，计算该流水线的节拍。
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（3）工作站数目的确定
确定最少工作站（工作地点）数目K，
K= t /C
式中： K—最少工作站数；
t —完成作业所需时间总量。
组织工作站需满足的条件：
保证各工序之间的先后顺序。
每个工作站的作业时间不能大于节拍。
每个工作站的作业时间应尽量相等和接近节拍。
应使工作站的数目最少。
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工序同期化的措施有：
提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号同 时加工几个制件来提高生产效率；
改进工艺装备。采用快速安装卡具、模具，减少装夹零件的 辅助时间；
改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间；提高工人 的工作熟练程度和效率；
详细地进行工序的合并与分解。
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例题2
现拟在传送带上组装某部件。该部件每天需组装369台，每天 的生产时间480min。装配顺序及装配时间如下表。根据周期 时间和作业顺序限制，求工作站数最少情况下的平衡流动及装 配线效率。
表 某部件装配顺序
作业 1 2 3 4 5 6 7 8 9
作业时间（s） 50 25 20 30 25 25 12 14 20 紧前工序 － 1 2 2 3.4 5 6 6 7.8
说明 吊运 装入 放入前 放入 安装 安装 拧紧螺 拧紧螺 安装
箱体定位 齿轮 浮动膜片 后膜片 后盖 前盖 栓螺母 栓螺母 连接盘
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解
1) 画出其先后次序图和先后次序矩阵表。
依照装配程序表的要求可以画出先后次序图。图中圆圈为作业，
箭头为操作顺序。
图12 装配前后次序图
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先后次序矩阵表。
图13 先后次序矩阵图
延后-1 无先后关系0 领先+1
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+1
+1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 PWa 1
2 3 4 5 6 7 8 9
Ti 50 25 20 30 25 25 12 14 20
0 0 0 0
0 0 0 0 0
0
0
0
0
221 171 116 126 96 71 32 34 20
2）完成位置权值矩阵
作业的位置权数等于该作业及其后续作业（ +1 ）的时间总和。
图14 位置权值矩阵
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3）确定周期时间与最少工作站数 周期时间C：
C=H/Q=480*60/369=78 秒
用下式计算满足周期时何要求的最少工作站数：
K= t/C=(50＋25＋20 ＋30＋25＋25＋12＋14＋20)/78
=2.83≈3
故最少需3个工作站。
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4）分配各工作站的作业，进行装配线平衡
按位置权值递减的次 序，在满足先后次序 限制的条件下，指派 尽可能多的单元至一 工作站，直至接近该 站的周期时间。
工作站 K
1 1
2 2 2
3 3 3 3单元 i
紧前 单元
单元时 间Ti
工作站 时间∑Ti 位置
权值
平衡延迟 78-∑Ti
1 2
4 3 5
6 8 7 9－ 1
2 2 3.4
5 6 6 7.8221 171
126 116 96
71 34 32 2050 25
30 20 25
25 14 12 2050 75
30 50 75
25 39 51 7128 3
48
28
3
53 39 27 7数 字 化 企 业
装配线效率=
完成作业所需时间总和/（实际工作站总数*时间周期）
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5.4 系统布置设计
1.工厂布局设计的方法
（1）摆样法
（2）数学模型法
（3）系统布置设计（SLP）
2 系统布置设计（SLP）模式
准备原始资料
物流分析与作业单位相互关系分析
绘制作业单位位置相关图
作业单位占地面积计算
绘制作业单位面积相关图
修正
方案评价与择优
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原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
1.物流分析 2．作业单位相互关系
3.相互关系图解
9
X Z
4．所需面积 5．可用面积
6.面积相关图解
7．修正因素 8．实际条件限制
方案X 方案Z
方案Y
9．评价 选出的最佳布置方案
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工厂布局的基本原始资料
►产品和产量 P、Q
►工艺过程 R
►辅助服务部门 S
►时间安排 T
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5.5 物流分析技术
1、工艺过程（流程）图 2、多产品工艺过程表 3、重组方法
4、从至表
数 字 化 企 业 标准件
0.02
3 1
4 5
原材料
0.5
0.3 0.2
0.01 0.1
0.2 0.3
0.3
7
0.31
废料
图15 变速器加工工艺过程（t）
1、工艺过程图
工艺过程图描述产 品生产过程中各工序 之间的关系，或者是 全厂各部门之间的工 艺流程。对大批量，
少品种的情况。
数 字 化 企 业 1
9 5
原材料
0.2
0.23
0.1 0.1
废料
0.15
0.08
0.05
图16 随车工具箱加工工艺过程（t）
数 字 化 企 业
2 1
4
10 标准件 原材料
0.01
0.4
0.81 1.2
废料
图17 车体加工工艺过程（t）
数 字 化 企 业 1
4 5 原材料
0.35
0.2 0.15
废料
0.2
图18 液压缸加工工艺过程（t）
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0.2
图19 叉车生产工艺过程（t）
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2、多产品工艺过程表
对较大批量，多品种 的情况（10种），将各 产品的生产工艺流程汇 总成表。
工号 工序 轴 凸轮 法兰盘 弹簧套
1 锯床 ① ① ① ②
2 钻床 ② ③
①
3 车床 ③ ② ② ③
4 卧铣
④
④
5 立铣 ④ ③
6 热处理 ⑤ ④
7 外圆磨 ⑥ ⑤
8 内圆磨 ⑥ ⑤ ⑥
9 检验 ⑦ ⑤ ⑦
图26 多种产品工艺过程表
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3、成组方法
对中小批量，品种达到数十品种的情况，将各产品按产 品结构与工艺过程相似性进行归类分组。对每一类产品 采用工艺过程图进行物流分析，也可用多产品工艺过程 表。
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2、作业单位相互关系图
（1）作业单位
是指工厂或服务中作布局设计时需要确定位置的单元。
总平面布局设计：厂房、车间、仓库等；
详细设计：机器、装配台、检验站等。
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（2）作业单位相互关系图
图20 作业单位相互关系图的基本原理
6和 1的关系
数 字 化 企 业 图21 作业单位相互关系等级
数 字 化 企 业 图22 工厂布局作业单位关系图实例
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5.6 SLP法求解
1、物流分析与物流相关表
（1）物流强度等级
物流强度等级 符号 物流路线 比例(％)
承担的物流量 比例(％) 超高物流强度
特高物流强度 较大物流强度 一般物流强度 可忽略搬运
A E I O U
10 20 30 40
40 30 20 10
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序 号
作业单位对（物流路线） 物流 强度
序 号
作业单位对（物流路线） 物流 强度 1
2 3 4 5 6 7 8 9
1-4 1-5 1-6 1-9 2-10 2-11 3-7 3-8 4-5
0.3 1.05 1.2 0.05 0.01 0.06 0.01 1.82 1.15
10 11 12 13 14 15 16 17 18
4-7 4-8 5-9 6-10
7-8 8-9 8-10 8-11 11-12
0.3 0.2 0.31 0.8 0.31 0.1 0.81 3.24 3.3
表 叉车总装厂物流强度汇总表
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序 号
作业单位对（物 流路线）
物流 强度
物 流 强 度等级
序 号
作 业 单 位 对
（物流路线）
物流 强度
物 流 强 度等级 1
2 3 4 5 6 7 8 9
11-12 8-11
3-8 1-6 4-5 8-10 6-10 1-5 7-8
3.3 3.24 1.82 1.2 1.15 0.81 0.8 0.7 0.31
A A E E E E E E I
10 11 12 13 14 15 16 17 18
5-9 4-7 1-4 4-8 8-9 2-11
1-9 2-10
3-7
0.31 0.3 0.3 0.2 0.1 0.06 0.05 0.01 0.01
I I I O O O O O O
表 叉车总装厂物流强度等级表
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（2）物流相关表
序号 作业单位名称 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
原材料库 油料库
标准件、外购件库 机加工车间
热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库
U U
I E
E U
U O
U U
U U
U U
U U
U U
U U
O O
U U
U U
U U
O E
U U
U U
U U E
U I
O U
U U
U U
U U
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I U
U U
U U U
U U
E U
U U
U I
U U
U U
U U O
E A
U U
U U
U U
U U U
U U
U A
U U U
U U
数 字 化 企 业
3、作业单位相互关系分析
（1）作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级的划分
作业单位相互关系的决定因素
物流和工艺流程
作业性质相似；
使用相同的设备；
使用同一场所；
使用相同的文件档案；
使用系统的公用设施；
使用同一组人员；
工作联系频繁程度。数 字 化 企 业
作业单位相互关系等级的划分
符号 含义 说 明 比例(％)
A 绝对重要 红色 量化值 4，线条 4 2—5 E 特别重要 桔色 量化值 3，线条 3 3～10 I 重要 绿色 量化值 2，线条 2 5～15 O 一般密切程度 蓝色 量化值 1，线条 1 10 一 25 U 不重要 无色 量化值 0，线条无 45—80 X 负的密切程度 不希望接近、酌情而定
棕色 量化值-1，折线 1
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（2）作业单位综合相互关系表
1)作业单位非物流相互关系表
建立基准相互关系
分析作业单位非物流关系；
建立作业单位非物流关系表。数 字 化 企 业
基准相互关系
字 母 一对作业单位 关系密切程度的理由
A
钢材库和剪切区域 最后检查和包装 清理和油漆
搬运物料的数量 类似的搬运问题 工艺流程连续性
使用相同的人员、公用设施、管理方式 和相同形式的建筑物
E
接待和参观者停车处 金属精加工和焊接 维修和部件装配
方便、安全
搬运物料的数量和形状 服务的频繁和紧急程度
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I
剪切区和冲压机 部件装配和总装配 保管室和财会部门
搬运物料的数量
搬运物料的体积、共用相同的人员 报表运送、安全、方便
O
维修和接收
废品回收和工具室 收发室和厂办公室
产品的运送 共用相同的设备
联系频繁程度
U
维修和自助食堂 焊接和外购件仓库 技术部门和发运
辅助服务不重要 接触不多 不常联系
X
焊接和油漆
焚化炉和主要办公室 冲压车间和工具车间
灰尘、火灾 烟尘、臭味、灰尘
外观、振动
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建立 作业 单位 非物 流关 系表。
序号 作业单位名称 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
原材料库 油料库
标准件、外购件库 机加工车间
热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库
E 4
E 4
I 3
I 3
E 3
U
U
I 1
U
U
U
U
I 2 E
4 U
X 5
X 5
U
U
U
E 1
U
U
X 5
I 2 U
U
U
I 2
I 2
U
U
U
U
U
I 2 A
1 O
2 A 1
I 2
E 6
U
O 2
U
I 4
U U
U
U
E 1
X 5
U
U
X 5
U U
U
U
X
5 U
U
X 5
O 2 E
1 U
U
I 2
U
I 4
O 2 I
1 I 1
E 1
U
E 4
I 3 U
U
U
O
4 U
U
U
X 5
U A
1 O
4 U
O
4 E 3 I 8
编号 1 2 3 4 5 6 7 8
理由
工作流程连续性 生产服务
物料搬运 管理方便 安全与污染 共用设备设施 振动
人员联系
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2)作业单位综合相互关系的建立
进行物流分析，求得作业单位物流相关表表；
确定作业单位非物流关系表；
确定物流与非物流相互关系的相对重要性；
量化物流强度等级和非物流的密切程度等级；
计算量化的所有作业单位之间的综合相互关系。
综合关系等级划分（任何一级物流相互关系与X级非物流 相互关系等级合并时都不应超过O级）；
调整，建立综合相互关系表数 字 化 企 业
综合相互关系等级与划分比例
关系等级 符号 作业单位对比例(%) 绝对必要靠近 A 1～3
特别重要靠近 E 2～5
重要 I 3～8
一般 O 5～15
不重要 U 20～85
不希望靠近 X 0～10
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例题3
叉车总装厂作业单位 综合相互关系的建立
1）物流分析
序号 作业单位名称 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
原材料库 油料库
标准件、外购件库 机加工车间
热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库
U U
I E
E U
U O
U U
U U
U U
U U
U U
U U
O O
U U
U U
U U
O E
U U
U U
U U E
U I
O U
U U
U U
U U
U U
I U
U U
U U U
U U
E U
U U
U I
U U
U U
U U O
E A
U U
U U
U U
U U U
U U
U A
U U U
U U
数 字 化 企 业
2）非物流分析
序号 作业单位名称 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
原材料库 油料库
标准件、外购件库 机加工车间
热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库
E 4
E 4
I 3
I 3
E 3
U
U
I 1
U
U
U
U
I 2 E
4 U
X 5
X 5
U
U
U
E 1
U
U
X 5
I 2 U
U
U
I 2
I 2
U
U
U
U
U
I 2 A
1 O 2
A 1
I 2
E 6
U
O 2
U
I 4
U U
U
U
E 1
X 5
U
U
X 5
U U
U
U
X 5
U
U
X 5
O 2 E
1 U
U
I 2
U
I 4
O 2 I
1 I 1
E 1
U
E 4
I 3 U
U
U
O 4
U U
U
X 5
U A
1 O 4
U O
4 E 3 I 8
数 字 化 企 业
3）加权值的选取，取m：n＝1：1 4）综合相互关系计算
关系密切程度
物流关系（加权值：1） 非物流关系（加权值：1）
综合关系 序
号
作 业 单位对
等级 分值 等级 分值 分值 等级
1 1-2 U 0 E 3 3 I
2 1-3 U 0 E 3 3 I
3 1-4 I 2 I 2 4 E
4 1-5 E 3 I 2 5 E
5 1-6 E 3 E 3 6 E
数 字 化 企 业
关系密切程度
物流关系（加权值：1） 非物流关系（加权值：1） 综合关系 序
号
作 业
单位对 等级 分值 等级 分值 分值 等级
6 1-7 U 0 U 0 0 U
7 1-8 U 0 U 0 0 U
8 1-9 O 1 I 2 3 I
9 1-10 U 0 U 0 0 U
10 1-11 U 0 U 0 0 U
11 1-12 U 0 U 0 0 U
12 1-13 U 0 U 0 0 U
13 1-14 U 0 I 2 2 I
14 2-3 U 0 E 3 3 I
15 2-4 U 0 U 0 0 U
16 2-5 U 0 X -1 -1 X
17 2-6 U 0 X -1 -1 X
18 2-7 U 0 U 0 0 U
数 字 化 企 业
综合关系 综合关系 综合关系
序 号
作 业 单 位 对
分 值
等 级
序 号
作 业 单 位 对
分 值
等 级
序 号
作 业 单 位 对
分 值
等 级
31 3-9 0 U 52 5-11 0 U 73 8-11 7 A 32 3-10 0 U 53 5-12 0 U 74 8-12 0 U 33 3-11 0 U 54 5-13 -1 X 75 8-13 3 I 34 3-12 0 U 55 5-14 0 U 76 8-14 2 I 35 3-13 0 U 56 6-7 0 U 77 9-10 0 U 36 3-14 2 I 57 6-8 0 U 78 9-11 0 U 37 4-5 7 A 58 6-9 0 U 79 9-12 0 U 38 4-6 1 O 59 6-10 2 U* 80 9-13 1 O
任何一级物流相互关系与X级非物流 相互关系等级合并时都不应超过O级
数 字 化 企 业
5）划分综合关系密级
总分 关系等级 作业单位对数 百分比(%)
7～8 A 3 3.3
4～6 E 9 9.9
2～3 I 18 19.8
1 O 8 8.8
0 U 46 50.5
-1 X 7 7.7
合 计 91 100
数 字 化 企 业
4.
建 立 作 业 单 位 综 合 相 互 关 系 表
序号 作业单位名称 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
原材料库 油料库
标准件、外购件库 机加工车间
热处理车间 焊接车间 变速器车间 总装车间 工具车间 油漆车间 试车车间 成品库 办公服务楼 车库
I I
E E
E U
U I
U U
U U
I I
U X
X U
U U
E O
U X
I U
U U
I E
U U
U U
U I A
O E
I I
U O
U I
U U
U U
E X
U U
X U U
U U
U U
U X
O E
U U
I U
I O I
E A
U I
I U
U U
O U U
U X
U A
O U O
I I
数 字 化 企 业
3、作业单位相互位置关系图
（平面方案的确定）
方法：
Muther线型图法（SLP法）
适合分离厂房的工厂总平面布置
Tompkins关系表技术（联合厂房）
在SLP中，工厂总平面布置并不直接去考虑各作业单位的 建筑物占地面积及其外形几何形状，而是从各作业单位间 相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置
，关系密级高的作业单位之间距离近，关系密级低的作业 单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。
数 字 化 企 业
（1）Muther线型图法
缪瑟提出的SLP中采用了线型图来“试错”生成平面布置图。
作业单位综合接近程度等于该作业单位与其它所有作业单位 之间量化的关系密级的综合。
分值越高，说明该作业单位越应靠近布置图的中心位置，越 低则越往边缘。
数 字 化 企 业
数 字 化 企 业
（1）Muther线型图法
缪瑟提出的SLP中采用了线型图来“试错”生成平面布置图。
数 字 化 企 业
Muther线型图法步骤
1）计算作业单位综合接近程度表；
2）根据作业单位等级表示方式来绘制相关图。
首先处理相互关系密级为A的作业单位对，并按综合接近程 度顺序来布置。
其次处理相互关系密级为E的作业单位对。
数 字 化 企 业
第一步A级作业单位对
A级关系8-11、4-5、11-12，其接近程度排序为8、4、11、
12、5。
将8布置在中央，并处理8-11作业单位对。
8 11
数 字 化 企 业
布置4，4-8，4-11为I、O级。
8 11
4
数 字 化 企 业
处理与4有关的A级有4-5。
8 11
4 5
处理8、11与5的关系，为U级。
数 字 化 企 业
处理11，12作业单位，11-12是A级关系
8 11
4 5
12
处理12作业单位与其它已布置单位。
数 字 化 企 业
第二步处理E级关系
E级关系1-4、1-5、1-6、2-10、3-8、4-7、5-9、7-8、
8-10，其接近程度顺序8、4、1、7、3、9、5、10、2、6 首先处理与8的E级关系，7-8，3-8，8-10。
处理7与8、4、11、12、5的关系E、E、I、U、U 8 11
4 5
12
7
数 字 化 企 业
处理3与8为E级
8 11
4 5
12
7
3
处理3与图中作业单位关系，3-7 是I级关系
数 字 化 企 业
3
8 11
4 5
12
7
数 字 化 企 业
处理10与8为E级
8 11
4 5
12
7
3
10
处理10与图中作业单位关系，10- 5是X级关系
数 字 化 企 业
处理作业单位4，1-4，4-7为E级，考虑1与 其它作业单位关系，1与3、4、5都为E。
8 11
4 5
12
7
3
10
数 字 化 企 业
处理作业单位4，1-4，4-7为E级，
考虑1与其它作业单位关系，1与3、4、5都为E。
12 10
7
5 4 8 11
1 3
处理作业单位4与图中作业单位关系，4与11为0级。
数 字 化 企 业
处理作业单位6，6-1是E级，与其它图中作业单位关 系，6-4为O级。
12 10
7
5 4 8 11
1 3 6
数 字 化 企 业
处理作业单位2，2-10是E级，与其它图中作业单位 关系，2-5，2-6为X级,2-1，2-3为I级。
2
12 10
7
5 4 8 11
1 3 6
以此类推处理其它单位（等级）。
数 字 化 企 业
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