供應鏈管理

藉由美國生產及存貨管理協會(APICS)於 1997 年的說明，清楚明白的定義出供應鏈 (Supply Chain)的涵義，定義如下：

1. 從原料開始到成品最終消費的過程中，供應商和使用者連結的程序。

2. 指企業內部和外部可以生產產品和提供服務給顧客的價值鏈。

另外，尚有其他學者的研究，如 Battaglia[14]於 1994 的（Logistics as a Competitive Weapon）研究當中，將供應鏈管理定義為整合倉庫、運輸、生產規劃、存貨以及所有 其他物流的相關活動，從原物料的取得開始到傳送，以至於最終產品的銷售等過程中，

資訊和產品流程皆能夠到達最佳化的過程。

在 1995 年時，Harrington[15]則是對供應鏈管理下了另外的註解，他認為必須要加 強整條供應鏈上各角色的相互合作關係，從起始供應端到最終消費者的所有角色，皆可 當作一個虛擬的集合體，將原物料的採購、產品的製造與生產，到配送產品的經銷商與 售後服務等活動連結在一起。Bowersox and Closs[16]也在 1996 年間提出，認為不只是 供應商而已，甚至是客戶也應該列入供應鏈管理的考量當中，才會是一個完整的概念。

Kalakota & Robinson[17] 在 2002 年提出，認為供應鏈管理是將所有參與的角色，可以 隨時透過資訊流系統，來確實掌握產品實際流向，甚至是金錢流方面，讓供應鏈所有成 員都能獲取相關資訊並相互協調。

供應鏈管理其目的則在於即時提供客戶所需產品或物料，並為所有供應的角色，

創造銷售利潤並降低成本的流程，一家公司處於供應鏈系統當中，皆會受到某些產品庫 存量過高或產品短缺的情況所影響，屆時會因為過多的庫存量，而導致拉長訂貨週期時 間或頻率，也有可能需要藉由降價促銷來獲取銷售；相反的，也可能因某些產品缺貨，

輕則喪失此次交易獲利，重則造成顧客轉向訂購競爭對手的產品，損失客戶又增加競爭 對手利益的窘境。

2.1.1 『推』式供應鏈

供應端會先預測客戶需求，並且事先製作完成，以便等待客戶購買。這種運作模式，

就如同企業將原料、半成品到成品等製造過程，ㄧ直持續將產品推向顧客。此模式的優 點，則是在有計畫性的生產狀況下，能將平均成本降低，並及時提供產品銷售，但是缺 點即是當市場需求低於預測時，未能銷售的產品即成了庫存，所堆積的庫存越高，等同 於企業所堆積的資金也越高，而呆滯品的風險就越大，例如速食店會事先預測購買漢堡 的數量，並事先準備好，等待顧客購買，此模式就是推式供應鏈。

2.1.2 『拉』式供應鏈

此生產模式是以需求為導向，原本是沒有這產品，等到客戶提出需求後，供應者才 進行生產。這種運作模式，就如同顧客將產品自供應鏈中拉出來。優點在於能為顧客提 供客製化，但是缺點則是製造成本較高，也容易造成缺貨。例如去速食店向服務員點餐，

服務員才開始準備產品，所以消費者只要等待一段時間，即可拿到所需的產品，此模式 就是拉式供應鏈。

2.1.3 長鞭效應

長鞭效應最先是由 Forrester[18]所提出，透過模擬動態生產系統及配銷系統模式的 結果，認為供應鏈的各角色之間，受到資訊回饋(Information Feedback)不易，且前置時 間(Lead time)過於延遲，將導致整個供應鏈產生變動，情況就如圖 3 所示：

圖 3、長鞭效應(資料來源[8])

若以供應鏈比喻成一條鞭子，原物料供應商為鞭柄，終端顧客為鞭梢，當終端顧客 需求變化不大，而供應鏈上的各角色為了滿足其顧客需求，只能依據下一角色的需求來 增減，使得各訂單決策者產生重複訂購或臨時取消訂單的決策，在這樣的連環效應下，

當每一個下游角色的安全存貨量成為上游角色的需求量，透過層層的訊息傳遞後，越往 上游走，備庫存的現象變異越大，此現象即稱為「長鞭效應」。圖 4 為一訂單數量與各 個角色的示意圖，呈現出供應鏈中的各個角色間，因長鞭效應所可能產生的訂單變化。

圖 4、長鞭效應示意圖(資料來源[9])

造成此現象的主要原因為需求預測，在同一供應鏈體系中，每個角色之間的資訊不 公開，無法確認最終端的顧客真正需求，根據作者張福榮[10]歸納出5點如下：

1. 需求預測不易 2. 前置時間不易掌握 3. 批次訂單

4. 價格變動 5. 誇大的訂單

並提出改善此效應的4要點，作法如下所列：

1. 降低不確定性 2. 降低變異性 3. 減少前置時間 4. 建立策略聯盟關係

長鞭效應嚴重影響到供應鏈的成效，若能清楚得知下游廠商的真實需求，將可改善 此困境，但是現實的商業活動中，要各廠商提供本身的真實需求，與資訊共用等等，是 不可能辦到的，然而，隨著時代的變遷與進步，發展出了許多資訊管理的系統，例如：

物料需求規劃(Material Requirement Planning)、製造資源規劃 (Manufacturing Resource Planning)、企業資源規劃系統(Enterprise Resource Planning)，甚至先進規劃與排程系統 (Advanced Planning and Scheduling)等系統，雖然伴隨著電腦與網路的迅速發展，使得資 訊傳遞更加快速與確實，更容易地掌握即時變化，但是，即使如此，在實務上，對於供 應鏈並沒有多大的改善，反而發現需要投入更多的人力。