４－４．１发动机输送擞产线的设计
发动枫分装线是总装车闻内的一条主要生产线，它主癸完成线泰、怒动枧、发 电梳、压缩机、勘力转向泵、箭摊气管、发动机水管等发动机总成附件的装配，并 进行发动机与变速箱的合装。这魑发动机附件是随着车型的不同而经常变化的，因 此发淤枧分装线怒总装整体柔Ｊ羧骰：躲重要组成部僚。
在一条发动机分装线上装配２个不同系列的发动机，在国内外都肖这样的柔性 化生产线，但其发渤机柔性化分装线是悬链黼挂方式的输送方式，如上海通用的总 装发动凝努装线，在这样的分装线上只要对聚疑进行柔整诧熬设诗裁霹满足多晶秘 的生产。而本公司的发动机分装线是要求是域面链输送的方式，在地颟输送链分稚 发动机拖盘，其助能是对发动机进行定位、支撑，然后进行分装操作，空载的发动 极强艇扶选下返瓣到超始位鹭。这耱努装线浆嚣点是在装聚过程中发渤壤蹩固定 的，不象悬链吊挂方式是晃动的，装配容易。但其缺点是通过性限制，发动机分装 夹具的几何尺寸不能过大。其不仅要符合输邀链地面部分的通过性要求，还要符合 竣送链蘧下部分懿逶过性要求，特襄是发动蔽分装夹买在羧送链逮下秘分夔透过 性。阑为输送链地下部分截面尺寸很小，所以要求发动机分装夹具结构非常紧凑。
根据发动机分装线实际情况，在主体结构不变的情况下，要实现发动机分装线 柔瞧像设诗与改逡，其主要集掌在发葫羧夹爨夔柔瞧证莰嚣。本生产线发动懿蓬蠹 有一特点：该拖盘可以３６０。旋转，工人可穰装配过程中施转发动机到最合适的位 置锁皮，非常方便。充分利用此特点，主要谶行了以下设计：
１）重薪蠢鬟发动援在分装夹吴上懿整溪。了惩浃发凌授分装夹鬟在分装线上 的通过性问题，将Ｅｗｌ０系列发动机相对Ｔｕ系列发动机在发动机分装夹具水平方
向上的位置旋转１８０度，以使绝大部分定位支撑错开而不发生干涉，达到发动机分 装夹具更小、更紧凑的目的。如图４—６所示。左侧是ＥｗｌＯ发动机的主定位，右侧 是Ｔｕ系列发动机的定位块。
发动机分装托盘原有的旋转装置可以在水平方向上旋转到任何角度装配，使旋 转了１８０度的Ｅｗｌ０系列发动机在分装时不受任何影响。
图４．６发动机拖盘布置图
２）设计柔性定位支撑，发动机定位支撑都柔性结构。定位支撑不是固定式的，
都可活动，采用翻倒式和上下伸缩式，在固定不同的发动机时，通过定位快的快速 转换以适配相应的发动机。活动式定位支撑很好地解决了定位支撑的相互干涉问 题。
通过以上柔性化设计，发动机分装线以最少的成本实现了两种系列发动机的混 线柔性化生产。
４．４．２合装生产线的设计
在轿车生产过程中，合装工序完成汽车车身与底盘零件的合成，是最重要的工 序之一，也是进行柔性化生产难度最大的设备之一，所有需要柔性装配的大总成零 部件都集中在合装部分。它涉及车身与底盘的很多零部件的装配关系（发动机与不 同变速箱的匹配、后桥与车身的关系、发动机与车身的关系等），还要求车身输送 线和合装小车输送线两条生产线必须严格保持同步。
合装一般有两种方式：整体式台装和分体式合装。整体式合装是指合装过程都 在同一台合装小车上进行，合装小车以一个整体形式出现在合装线上；分体式合装 是指合装过程分为前部和后部两部分，不同部分都有独立的合装线，合装小车以前 部合装小车及后部合装小车两部分出现。
本公司采用整体式合装线，这种方式优点是：①单台小车控制部分简单，设 备故障低；②合装线占地面积相对小，分装效率高；③有利于整车装配质量的 提高；其缺点是：①设备比较笨重，不便于线外维修：②单台发生设备故障，
将影响合装线的生产；③合装小车与车身输送线的同步精度要求高，输送链的控 制系统相对复杂或不同步的调整不方便；④能实现柔性，但定位结构复杂。
合装线的设计主要集中以下两方面：
１）合装小车上零件的定位结构柔性化设计。在整体式合装小车上布置以下零 件：摇蓝总成、发动机／变速箱总成、左右前桥、传动轴、后桥、油箱、排气管等。
由于汽车的上下两部份合装时，这些零件都要通过螺栓联结固定在车身上，所比这 些零件在合装小车必须准备定位。多车型汽车参数的不同和所有底盘零件的不同造 成定位结构困难。在柔性化结构设计采用了以下三种方法：①翻倒式；②上下 伸缩式；③模块式。主要是定位块可活动，可根据不同的车型进行配置以适应柔性 化生产。
２）合装时生产线的同步控制设计。合装小车通过地板链带动。即两条输送链 的动力驱动分开实施，通过控制两驱动电机的转速相同来保障同步；同时通过接近 开关检测小车与吊具的同步准确性；当小车与吊具发生不同步时，控制系统通过计 算两者的不同步距离，使滞后的驱动电机加快转速，再进行比较、调整。车身与合 装小车的不同步在±１０ＭＭ范围内，通过合装小车的连接板的浮动量调整。
合装区的柔性化设备的设计完成为整个生产线柔性化打开了通道。
４．４．３总装车门线的设计 ４．４３．１车门生产线的必要性
根据目标工艺流程，必须在总装生产线开始将车门拆下，然后在车门分装区分
装车门，分装好的车门再重新安装到车身上。需要设计一条总装车门线。
车门线新增基于以下原因：
１）满足模块化装配。车门线完成车门的模块化装配，减化了主生产线柔性化 的难度。
２）提高了劳动生产率。由于折掉车门后，车内的装配不受车门的影响，装配 的空间增大，尤其在装配前地毯、顶蓬、仪表盘、座椅等大零件时更明显；并且不 用多次开关车门，整个生产线可平均每辆车要减少工时达３０分。
３）增加了主生产线边的场地。由于在总装车间生产的车型较多，线边用于存 放零件的面积已愈来愈不能满足零件供应的要求，车门的零件数量占零件的ｌ／５，
新建车门线后主生产线边面积大大增加，也满足了多品种生产零件布置。
４．４．３．２车门生产线的详细设计
总装车门线分为以下区域：拆车门区、车门分装区、车门存储区、车门安装区 和空吊具返回区。在拆车门区，有两个升降机，分别用于举升左右车门，拆下的车 门通过车门升降机升到高位，再通过空中悬链输送到车门分装区；在车门分装区完 成车门玻璃及其升降器、防水帘、车门面板等零件的分装；将分装好的车门通过悬 链输送到车门安装区，在车门重新安装到车身后；车门空吊具再通过悬链输送到拆 车门区的升降机前，其线路图４．７如下：
”拆 ；车ｌ１ 升＾●｝机
阵右 ＃门 十降ｌ—————— ｌ————
、姥Ｌ越，
车门 吊具 ｆｉ占存
。聿 门重装、 轮胎 ￡装
图４．７车门线的总体布置
车门线是新增的一条总装辅助２级生产线，它的布置设计要基于以下几点考虑：
多零件都采用了同步配送，对于车门分装区的许多零件也一样同步配送。按照同步 配送要求，从拆车门区到车门分装区的时间至少需２个小时用于车门零件供应商来 准备同步配送件。在车门线工艺方案上，车门线悬链具有积放功能，在拆车门区与 车门分装区之间有车门存储区，可以保证存储１００套车门，从而满足同步配送要求。
３）为了保证车门线上的车门与总装生产线上的车身严格匹配，在进行车门线方 案设计时，在拆车门区和车门安装区，车门线流向与总装生产线的车身流向一致，
保证车门与车身的左右方向性。
另外在车门线的设计增加了轮胎的输送，车门吊具不仅能运载车门，还能运载 轮胎。国内许多汽车厂家，有专用的轮胎输送线，结合总装车门线方案的特点，将 轮胎的上线点改在车门分装区，然后通过车门输送线输送到地面下线段车门安装线 进行装配，不仅解决了在总装生产线上轮胎存储面积紧张的问题，还实现了轮胎的 直接配送，提高了轮胎的装配效率。
考虑到总装生产的分装后的车门重量很重，合装车门时工人的劳动强度大，且 节奏无法满足主生产线节奏要求。在地面下线段车门安装线上新增了４个安装车门 的气动平衡机械手和轮胎安装机械手。
车门线不仅提升了整体生产线柔性化，也大大地提高生产效率。
４．４．４玻璃安装线的设计
国内的玻璃安装一般是设备在玻璃在涂胶后，人工安装玻璃，一方面是国内的 人工费便宜，另一方面是自动安装的设备投资较大。但玻璃安装的质量好坏直接关 系到汽车整体的密封性和外观。人工安装玻璃的一致性随工人的技能和操作状态而 经常变化，有时安装的位置错位和压装的平齐度不良而影响装配的质量。
４．４．４．１手动安装玻璃的问题
在新的３０７汽车的产品定义中对玻璃安装产品定义的特性参数：尺寸链确定的 间隙和平齐度产品要求很高，如前风窗玻璃：与车身单侧间隙是４．５±２ｍｍ；与车 身单侧最大间隙均匀度是２ｍｍ。因此，对于３０７前风窗与车身单侧间隙：
目标公差±２岫
计算偏差３．８５ｍｍ 使用公差５．００ｍｍ力，使胶粘接牢固。