轴的加工工艺

表 5-2 渗碳轴齿轮的加工工艺

工序号 工序名称 工序内容及说明

0 锻造

1 划线 检查毛坯余量

划一端中心孔加工线 2 打中心孔 平一端面并打中心孔

3 粗车 各外圆及端面留量，总余量=正火后车削余量

（齿顶圆仅此一项）+渗碳后车去渗碳层余量+淬 火后车削余量+外圆及端面磨削余量。为了避免热 处理时由于应力集中造成裂纹：全部棱边按留量 倒角；图样台肩圆角小于 R5 按 R5 加工，大于 R5 按图加工；全部表面粗糙度不大于R_a6.3µm^（同 时为了超声波探伤要求）。根据工艺需要车出热处 理吊台

4 探伤 超声波探伤检查齿坯是否有缺陷。若齿坯内部 质量不合格就报废

5 正火 预备热处理。目的是使齿坯组织细化和均匀化，

减少渗碳淬火时的变形

6 车 车两轴端端面，修打两端中心孔。齿顶圆按图 车成。齿宽按图车成。其余外圆及端面留量，总 余量=渗碳后车去渗碳层余量+淬火后车削余量+

外圆及端面磨削余量倒角、台肩圆角、其余表面 粗糙度要求同工序 3

7 粗滚齿 齿形预加工，要求精度达到 8-8-8（GB10095—

88）采用带触角的磨前滚刀，在齿形根部切出沉 割。测量公法线长度，并留出半精滚齿及磨齿余 量

8 钳工 端面齿形及齿顶沿齿长棱边倒角，避免热处理 时产生裂纹

9 渗碳

中国矿业大学 2008 届本科生毕业设计

10 车 按齿顶圆两端找正。车成轴端端面，修打两端 中心孔。车去各部渗碳层，外圆及端面留量，总 余量=淬火后车削余量+外圆及端面磨削余量。倒 角、台阶圆角、表面粗糙度要求同工序 3

11 淬火

12 喷丸 目的是：清除热处理氧化皮；使齿根部产生残 余应力，以提高齿根抗弯疲劳强度

13 半精车 切去热处理吊台，保持总长

直齿轮在卡盘卡爪位置的四个齿槽两端均布 8 个磁性找正棒。在相距 0.8 齿宽的两个截面上，

找正齿圈径向跳动。

调节卡盘卡爪和置于中心架上的固定于另一端 的定位套，进行找正。修打两端中心孔

需磨削的外圆及端面要留量，其余车成。全部 表面粗糙度不大于R_a6.3µm

14 探伤 超声波探伤，此次探伤结果最终确定齿坯内部 质量是否合格

15 磨 磨外圆及端面

16 半精滚齿 按两端轴径找正，采用硬质合金滚刀半精滚齿，

留磨余量为粗滚齿留出余量的 1/4。要求精度达到 7-8-8（GB10095—88）。设计要求精度为 7-8-8

（GB10095—88）或更低可精滚成

17 磨齿 按两端基准轴径找正，径向圆跳动允差 0.01mm 齿廓根部切出沉割，意图是避免齿槽根部磨削，

其好处是：避免降低槽底硬度，及保持渗碳、淬 火、喷丸后形成的压力应力层，以提高齿根抗弯 疲劳强度；槽底狭小，散热条件差，以及过渡曲 线处余量大小变化大，易产生磨削烧伤和裂纹；

槽底磨削条件差，砂轮外圆磨粒易脱落和磨损，

从而影响磨齿质量。总之，齿槽根部不磨削可以 提高齿轮承载能力，避免磨齿损伤，提高磨齿质 量，降低磨齿负荷，提高生产效率

调整好磨齿机后，每批首件试磨，然后对其进 行精度检测，根据齿形和齿向的检测结果，对磨 齿机进行小调整，直至磨出合格的产品

18 . 按图样要求检查齿轮精度，在检查齿形时，同 时检查渐开线长度是否足够，检查是否有磨齿烧 伤、裂纹；检查齿根部是否出现磨齿凸台

19 划线 划键槽加工线 20 铣 铣键槽

21 钳工 端面齿形及齿顶沿齿长棱边倒角

中国矿业大学 2008 届本科生毕业设计