供應商績效評估

為有效的管理供應鏈中各種的資源，評估供應鏈中各環節的績效與建立一個有效、

完善的衡量系統成為必要的工作，而供應商所提供的物料或零組件，無論品質、交期、

成本…等方面，都會影響到最終產品的價格及銷售量，因此如何有效的衡量評估供應商 的績效是個重要的議題。Beamon (1998) 將績效評估的因素區分為定性的因素與定量的 因素，定性的因素是指無法將衡量的因素量化，包括：印象、經驗、顧客滿意度…等多 個重要的因素；定量的因素是指可將衡量的因素量化，包括：品質、交期、價格…等多 個重要指標。Dickson (1966) 整理出 23 個評估供應商的因素，並指出品質與交期是極 重要的因素，價格、技術、財務…等是相當重要的因素。

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第三區：綠區 第二區：黃區 第一區：紅區

剛投料之訂單 CCR 前之訂單

圖 2.3：時間緩衝區

緩衝狀態

Weber et al. (1991) 依據 Dickson (1966) 所提出的 23 個評估因素，研究整理 74 篇 從 1967 年到 1990 年有關於供應商評估議題的文獻，根據各因素被提及的次數加以排 序，發現最常被討論的因素為品質、交期、價格，品質是評估供應商極重要的因素，交 期與價格則被評定為在評估供應商績效時相當重要的因素；同時 Weber et al. (1991) 更 針對即時生產系統 (Just in time; JIT) 進行 13 篇的研究，發現品質與交期為評估供應商 績效最重要的兩個因素。但若只追求品質的提升，而花費太多時間在生產，可能會造成 無法準時完成生產進度而延遲交期；若只以訂單的達交率 (Due date performance; DDP) 來做評比，可能會因此落入追求達交率的錯誤迷思之中，但有可能這些達交率高的訂單 本身的價值並不高，而交期延遲的訂單本身價值非常的高，如此一來即使達交率很高卻 很有可能因其他交貨延遲的訂單，而造成極大的損失，因此只用達交率來評比是無法敏 銳的反應出供應商交貨延遲所造成的損失。

此外，過去也有許多學者提出利用同時給予不同評估因素權重比例的方法來評估供 應商績效，但權重的制定並無一定的規則可循，各因素間的權重的設定大多是利用過去 的經驗來制定，因此容易過於主觀，同時許多的定性因素並無法量化衡量，使得評估供 應商績效的過程中人為判斷的因素過多，評估結果的可靠性與再現性受到質疑；而當評 估標準的數目太多，較難有一致性的檢定條件，當當評估標準的數目太少，便需要考量 其適用性，同時，並非所有的評估因素的重要性都相同，雖然給予權重大小來區分其等 級，但是每個評估因子仍需花費大量的時間、成本來進行資料的收集、整理與分析，易 造成評估的時效有所延遲或浪費。因此，上述這些供應商績效評估方法，具有主觀、複 雜與費時等缺失，而一般企業重視的績效評估指標常與企業整體的績效表現有所衝突，

使管理者在進行績效評估時陷於迷思之中，同時供應商評估的過程複雜，且各評估因素 間彼此存在著相互作用的關係，此外各評估因素的權重制定的標準不一，易造成管理者 的困擾，因此，如何簡化評估的複雜度，提供簡單易懂且可靠的評估供應商績效指標，

則成為現今最重要的議題

Goldratt 認為績效評估的主要目的是：(1) 誘導所有供應鏈的參與者做對保護有效 產出最有利的事情，也就是改善供應鏈的 flow；(2) 知道要改善哪裡。Goldratt 認為好

的績效評估必須確保應該做對的事能夠做得很好，例如交期可靠，且避免不應該做得很 好的事卻做得很好，例如存貨。傳統上評估交期可靠是以達交率為指標。因此為了讓次 系統做對的事，Goldratt 提出了有效產出-元-天 (Throughput-Dollar-Days; TDD) 與存貨 -元-天 (Inventory-Dollar-Days; IDD) 指標來評估次系統的績效，以確保應該做對的事能 夠做得很好，且避免不應該做得很好的事卻做得很好。

TDD 指標主要是評估可靠度，即評估應該要做好的事卻沒做好，是計算因訂單延 遲所造成有效產出的損失，因此同時考量了訂單的價值與延遲的天數，是以衡量整體績 效為理念，所追求的目標值為零。當訂單延遲越久，TDD 指標值越大，表示供應商的 績效不佳；當延遲貨品的有效產出價值越大，即使延遲的時間很短暫，TDD 指標值也 會增加，供應商績效仍被評定為不佳。TDD 指標可以敏銳的反應出小額批量延遲過久 或大額批量延遲時間短暫，對製造商所造成的損失及影響，TDD = (有效產出價值) × (訂 單延遲天數的總和)。

IDD 指標主要是評估效率，即評估不應該做好的事卻做得很好，是計算因存貨過 久所造成資金的積壓，因此同時考量了存貨金額與存貨天數，是以衡量整體績效為理 念，所追求的目標值越小越好。當貨品存放越久，IDD 指標值越大，表示系統製造商 的給予供應商的資訊不夠正確；當存放的貨品的價值越大，即使存放的時間很短暫，IDD 指標值也會增加，因此組織必須設法降低 IDD 指標值，IDD = (存貨價值) × (在倉庫停 留時間的總和)。

TDD 指標與 IDD 指標可以改善目前傳統績效評估指標的缺失，如：單一指標過 於主觀，同時評估多個指標過於複雜且權重制定標準不一，因此為建立一套完善的雙贏 互評機制，使供應商與系統製造商/OEM 能夠在互信的基礎下確實達到合作關係，因此 可運用 TDD 與 IDD 指標作為供應商與系統製造商/OEM 互評績效的工具。