傳統的存貨管理政策

存貨的管理問題經常必須考量到物料移動所經之一系列存貨地點。如圖 2-1 中的零 售業者保有自己的存貨，存貨不足時向其供應商發出補貨需求，供應商再向工廠發出補 貨需求，工廠倉庫則向製造部門發出補貨需求。如果供應鏈中的任一環節缺貨，則可能 延宕零售物流業者的補貨作業。

圖 2-1 物料供應通路中的不同儲存點

良好的存貨管理可使製造成本降低，進而提高企業對外的競爭優勢。而存貨管理的 主要問題有二：一是何時需要補貨，另一個則是每次需要的補貨量；前者即所謂的再訂 購點(Reorder Point)，後者則為訂購量。如果補貨的時間太早或數量太多，則容易積壓資 金；反之，若補貨太慢或數量太少，則可能失去客戶或停工待料。因此，存貨管理的目 的就是「如何以適當的成本，適當地提供適量之物料，以供生產或銷售」。

在確定性需求下，因為知道每一時點的存貨狀態，透過經濟訂購模式(Economic Order Quantity，EOQ)可輕易決定出存貨水準；而何時下補貨訂單則只要存貨下降至事 先設定存貨水準參數值便啟動下單；但面對需求的隨機變動，以及不確定的交貨前置時 間，我們很難去規範訂購數量與訂購時點這兩變數。

傳統上學者一般將存貨制度分為兩類：一類為永續盤存制(perpetual inventory

system)；另一類為定期盤存制(periodic review system)，本研究將此兩類分別敘述如下：

零售 原料工廠 業者

供應商 倉庫 工廠

倉庫 儲存點

儲存點 儲存點 儲存點

永續盤存制必須經常檢查存貨紀錄，當存貨水準低於訂購點時，則將存貨補充一固定 數量亦或是補充至最高上限，因此永續盤存制可分為兩項﹝7﹞：

1. (s，Q)補貨策略：當庫存量降低至再訂購點 s 時，訂購一固定的數量 Q，如圖 2-2 所示。通常 Q 的訂單量至少要大於補貨前置時間內的平均需求量，不然容易導致缺 貨發生；而 s 則依設定的服務水準而定。其優點是簡單不易發生錯誤，而缺點是無 法有效應付當交易量大於訂購量 Q 時的情境，此時即使以 Q 量補貨，也無法將存 貨水準提升回到再訂購點 s 的水準，必須將訂單量加大為 nQ 的量才足以應付需求。

圖 2-2 (s，Q)補貨策略系統﹝6﹞

2. (s，S)補貨策略

當庫存量降低至再訂購點 s 時，則發出補貨訂單使存量回至最大量上限 S。補貨量 是變動的，如圖 2-3 所示。此系統又稱為最小—最大系統(min-max system)，存貨水 準一直維持再訂購點 s 與最大存量 S 之間。其優點為(s，S)系統所計算的總成本較 (s，Q)系統小，而缺點為訂購量為一變動的數，容易造成上游供應數量的錯誤，同 時若再訂購點 s 訂的太低而無法滿足補貨前置時間內需求時則容易導致缺貨。

圖 2-3 (s，S)補貨策略系統﹝6﹞

定期盤存制是每隔一段時間 R 檢查存貨紀錄，在檢查後將存貨數量補充一固定數量 亦或是補充至最高上限，因此定期盤存制可分為三項：

1. (R，S)補貨策略

在固定檢視期間 R 的檢視點，訂購不一定的數量使存貨回到最大上限 S，如圖 2-4 所示。此系統又稱為補貨週期系統。不過當需求型態隨時間而改變時，在定期檢視 期 R 才有機會調整最大上限量 S。其優點為需求是隨著時間改變的，而缺點是一旦 在檢視期間與補貨前置時間內(R+LT)的總需求超過最大上限量 S，在一個檢視循環 末端容易發生缺貨機率。

圖 2-4 (R，S)補貨策略系統﹝6﹞

2. (R，s，S)補貨策略

此為(s，S)與(R，S)兩種補貨策略的結合，在固定檢視期間 R 的檢視點，可用存貨 量小於或等於 s 則訂購足夠量使存貨量回至最大上限量 S，若未達 s 則等到下一固 定檢視期間 R 再檢視是否低於再訂購點 s，如圖 2-5 所示。其優點為總成本較其他 系統低，而缺點是不容易了解使用。

圖 2-5 (R，s，S)補貨策略系統﹝6﹞

3. (s，Q，R)補貨策略 點，所以逐步發展出了供應商管理存貨(Vendor Managed Inventory，VMI)系統，VMI 庫 存管理模式則有效的克服了這種缺陷，突破了傳統的庫存管理模式。

VMI 是一種決策支援系統，即供應商對每個下游零售商提供每期銷售預測，並提供 適當數量給零售商，這種系統幫助供應商及下游各個零售商，共同設定想要達成的顧客 服務水準和存貨週轉率目標。其機制為供應商接收到下游顧客的銷售資料及現在的存貨