1.1 研究背景 1.1.1 個案公司簡介
系統組裝廠 A 公司係台灣網通產品最主要的 DMS 供應商，為建構網路 代工的經濟規模，在工廠營運策略方面以大陸為生產重心，自 2004 年起，台 灣廠生產線以試產及量產高單價且量小之訂單為主；大陸廠則以生產中低階 及少部分高階產品為主。A 公司以「建構全球最大網通設備的 DMS 代工廠」
為企業的共同願景，以「客戶至上、員工第一、品質卓越」為共同的工作方 針，以「提供最符合市場需求、最佳品質、最具競爭力價格、服務最好的產 品及善盡社會責任照顧員工」為使命。相關產品包括：有線網路產品、無線 網路產品、寬頻網路產品等。
在全球網路頻寬需求日增之際，A 公司不斷開發新技術與研發新產品，
以優異創新的新產品協助客戶滿足市場需求。隨著客戶不斷增加且對大陸場 的品質信賴度的提昇，A 公司更積極在大陸擴充產能，以提供客戶更迅速的 服務。如今 A 公司在大陸擁有兩座工廠，員工總人數 4500 人。
1.1.2 訂單流程
因產品種類繁多且應用變化大，故客戶在正式下單之前，會先行詢問交 期，業務將客戶需求填入交期詢問單後轉交生管部門，再由生管部門回覆預 訂交期給客戶，當客戶接受預訂交期並正式下單時，此預訂交期即為正式訂 單交期，工廠必須在此交期前完成訂單生產及出貨作業。所以訂單交期是在 正式訂單下單前決定，而工廠經常因為產品工程變更未定、或原物料無法及 時供應、或檢測設備未及時配合量產需求等因素，無法在預訂的投單日上線 生產，延遲上線並侵蝕交貨時間，但是客戶仍是要求於預訂的交貨時間出貨，
此特殊的訂單流程加重了工廠生產管理上的複雜度。
1.2 研究動機
在市場競爭愈趨激烈下，A 公司為了確保公司的競爭優勢，以設計客製化 產品、縮短訂單生產週期與客戶滿意的達交率為策略目標，所以如何縮短生產 週期與達成客戶滿意的準時交貨率是生產單位最重要的工作指標。但在實際運 作上仍經常接獲客戶訂單交貨延遲或是生產週期過長等抱怨。雖然客戶緊急訂 單或是客戶臨時修正訂單是消費性產品的產業特性之一，也可能造成訂單交貨 延遲的原因之一，然而造成交貨延誤或生產週期過長之原因不外乎人為疏失、
生產設備異常、來料短缺、來料異常、缺料等人、機、料、法方面之異常因素 所造成，因此如何有效提高訂單準時交貨率，以滿足客戶需求，對一家以設計、
製造、服務（簡稱 DMS）為企業主體的公司而言格外重要。
在問題改善方面，公司曾投入不少資金在建構生產管理系統，但仍無法完 全有效解決訂單交期不準時、原材供應商準時交貨與及時生產進度之掌控等問 題。另外，在接單式生產的工廠裡，若生管部門未能及時提供與出貨準時交貨 率有關的生產資訊給業務部門，也將導致業務部門未能做好產、銷間的協調工 作，如此也會影響整體的運作步調，嚴重者甚至會造成產銷失調。然而 A 公司 生管、物管、庫房、生產及業務等單位，在整體運作流程上仍存在著相當的改 善空間。
由於限制理論已廣泛的被運用於改善生產管理同時也得到很好的績效，所 以本研究期望能運用限制理論來進行生產流程的改善，帶領生管、物管、庫房、
生產及業務等部門同仁共同參與生產流程之診斷，透過問題蒐集、找出問題真 因、研擬改善對策打破系統限制，以期在共同的目標下，不斷演練限制理論的 五大步驟： （1）找出系統限制（2）充分發揮系統限制（3）所有有效資源全 力配合系統限制（4）打破系統限制（5）重覆上述（1）到（4）之循環，產生 新循環使生產流程得到有效改善，並建立一套應變機制，以因應愈來愈多的客 戶緊急訂單或是客戶臨時修正訂單之正常化與彈性化的市場需求。
1.3 研究方法與目的
本研究應用限制理論思維程序，依循「改變什麼」、「改變成什麼」、「如何改 變」三大程序，藉由問題的蒐集找出生產流程的核心衝突，瞭解各相關部門之 作業程序需要改變什麼，然後再透過條件圖、行動圖將改善策略一一展開成行 動方案，不但要讓各部門瞭解改變後的終極目標，更會讓各部門清楚知道應該 如何改變，最後依循行動方案逐一達成目標，並建立一套不斷改善的制度化流 程。本研究將完成下列兩個問題的改善：
1.3.1 提昇訂單準時交貨率達 99%以上
透過限制理論（Theory of Constraint, TOC）的思維程序分析問題，瞭解個 案公司訂單交期不準的核心衝突為：(1)供應商供料不及時 (2)物料從收料到發 料上線生產之週期過長 (3)生產中發現品質異常 (4)生產設備故障，以上現象造 成工單達成率偏低，進而影響訂單交期之準確率。為有效提高訂單交期之準確 率與改善工單的達成率，在對策研擬方面除了修正物料上線流程、強化生產設 備之保養制度與提昇生產品質外，更需要與供應商共商對策，並訂定「確保生 產排程效益」為改善策略的中繼目標，展開包含生管、物管、庫房、生產及業 務等單位所需進行的改善行動計劃，以達成逐步提昇工單達成率與提高訂單準 時交貨率的策略目標。
1.3.2 建立更具生產效率新流程，提昇客戶需求達成率
就生產的角度而言，網通產品在特性上係屬於少量多樣的產品，瓶頸機台 的多寡係為產能多寡之決定關鍵因素之一。另外，產品種類愈多換線時間愈長，
受限產能(Capacity Constrained Resource, CCR)機台的使用率會降低，產出也相 對減少，而長期以來個案公司均以批次性方式生產且派工方式並未充分考量產
品特性與加工特性，透過限制理論思維程序分析後得知，個案公司訂單交期不 準的核心問題是「生產效率與訂單交期績效發生衝突」及「生產效率與派工方 式發生衝突」，本研究將針對下列方向進行改善與研擬對策
(1) 探討傳統產能規劃方法、派工法則與 TOC 之差異，並研究影響 CCR 機台的 有效產能及使用率之主要因子，並驗證 CCR 機台所造成的產能損失及使用 率損失，由已知的 TOC 的少量多樣產品組合訂單及 CCR 損失之分析探討，
找出較佳的生產方式，
(2) 以 TOC 思維找出生產流程之瓶頸站
(3) 運用 TOC 問題解決步驟，延伸出各部門所需進行改善的行動方案
1.4 研究範圍與假設
本論文主要研究範圍僅針對 A 公司大陸廠來料加工生產流程的改善，由於 A 公司大陸廠係屬來料加工的獨資企業，為便於海關監管所有廠內保稅設備及 料件，是故所有產品均採出口方式。由於生產設備之增設作業需要經過地方政 府相當繁雜之程序且耗時甚久，因此本論文研討範圍係屬短期規劃且不涉及生 產設備之增加者。
本論文的研究假設如下：
一、 生產設備數量及生產之標準工時均為已知條件。
二、 本研究著眼於產能及工單達成率之改善，對於業務接單流程、採購購料流 程等方面，則不予考慮。
三、 假設系統人力支援不餘匱乏，因此人力支援問題亦不予考慮。
四、 本研究僅涉及 A 公司大陸廠，對於其他外部資源均不屬於本研究之範圍。