设计说明书

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设计说明书

题目：支架的工艺规程及钻Φ52 孔的工装夹具设计

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摘要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

支架零件的工艺规程及钻Φ52 孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

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ABSTRCT

This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.

The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.

Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error

(4)

目录

序言………1

一. 零件分析 ………2

1.1 零件作用 ………2

1.2 零件的工艺分析 ………2

二. 工艺规程设计………3

2.1 确定毛坯的制造形式 ………3

2.2 基面的选择传 ………3

2.3 制定工艺路线 ………4

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 …………6

2.5 确定切削用量及基本工时……… 6

三夹具设计………21

3.1 问题的提出………21

3.2 定位基准的选择………21

3.3 切削力及夹紧力计算………21

3.4 定位误差分析………22

3.5 钻套的设计………22

3.6 夹具设计及操作简要说明………25

总结………28

致谢………29

参考文献 ………30

(5)

序言

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，

并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，

因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。

支架零件的工艺规程及钻Φ52 孔的工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

(6)

一、零件的分析

1.1 零件的作用

支架的作用，待查零件图如图：

1.2 零件的工艺分析

支架有两组加工面他们之间没有位置度要求。

这两组加工面的分别为

(7)

1，以下表面为基准的加工面，这组加工面包括下表面，上表面，

左右端面，前后端面

2：一个是以Φ52 孔为基准的加工面，这个主要是Φ52 孔，Φ 16± 0.2 孔，Φ18₀⁺⁰^.¹，2-Φ18 ⁰^.¹

0

+ 孔，Φ14 孔，Φ16 孔，2-M8 及 2-Φ13 孔，锪沉头孔 2-Φ20 深 10

二 . 工艺规程设计

2.1 确定毛坯的制造形式

零件材料为 HT150，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，

能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

2.2 毛坯的设计

支架零件材料为 HT150，硬度选用200HBS，生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：

1.支架下表面，上表面，左右端面，前后端面

支架下表面，上表面，左右端面，前后端面的粗糙度为 6.3，1.6，

查《机械加工工艺的基础知识》，表 2-8，得 Z=1.0

2.Φ52 孔

Φ52 孔的粗糙度为 1.6，需钻，扩，铰三步方能满足要求，查《机械加工工艺的基础知识》，表 2-13，得单边佘量 Z=1.0

3.Φ16± 0.2 孔，Φ18₀⁺⁰^.¹，2-Φ18₀⁺⁰^.¹孔，Φ14 孔，Φ16 孔，2-M8 及 2-Φ13 孔，锪沉头孔 2-Φ20 深 10

这些孔最大才Φ18，很难直接铸造出，所以采用实心铸造

(8)

毛坯图如下：

2.3 基面的选择的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，

不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，气门摇臂零件比较不规则，依照粗基准的选择原则

（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，

若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。因此我们选择工件的下表面作为粗基准，

精基准的选择应满足以下原则：

(9)

（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。

（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，

简化夹具设计与制造。

（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、

形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。

（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、

操作方便。

以φ52 的孔和其端面作为定位精基准，加工其它表面及孔。

主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。

制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，

并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来，方案如下：

工序 1：准备铸件毛坯工序 2：时效处理工序 3：发蓝

工序 4：铣工件上表面工序 5：铣工件下表面工序 6：铣工件左端面工序 7：铣工件右端面工序 8：铣工件前端面工序 9：铣工件后端面

(10)

工序 10：钻孔至Φ51，扩Φ51 孔至Φ51.8，铰Φ51.8 孔至Φ 52

工序 11：钻、铰 3-Φ18（+0.1～0），Φ16± 0.2

工序 12：钻Φ16，Φ14 孔及 2-M8 的螺纹底孔Φ6.8，攻丝 2-M8 工序 13：钻 2-Φ13 孔，锪沉头 2-Φ20，深 10 的孔

工序 14：检验，入库

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

支架零件材料为 HT150，

生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。

1.支架下表面，上表面，左右端面，前后端面

支架下表面，上表面，左右端面，前后端面的粗糙度为 6.3，1.6，

查《机械加工工艺的基础知识》，表 2-8，得 Z=1.0

2.Φ52 孔

Φ52 孔的粗糙度为 1.6，需钻，扩，铰三步方能满足要求，查《机械加工工艺的基础知识》，表 2-13，得单边佘量 Z=1.0

3.Φ16± 0.2 孔，Φ18₀⁺⁰^.¹，2-Φ18₀⁺⁰^.¹孔，Φ14 孔，Φ16 孔，2-M8 及 2-Φ13 孔，锪沉头孔 2-Φ20 深 10

这些孔最大才Φ18，很难直接铸造出，所以采用实心铸造

2.5 确定切削用量及基本工时

工序 1：准备铸件毛坯工序 2：时效处理工序 3：发蓝

工序 4：铣工件上表面 1. 选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀，刀片采用 YG8, mm

a_p =1.0 ，d₀ =35mm，v =125m/min，z=4。

(11)

2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度

因为加工余量不大，一次加工完成 mm

a_p =1.0

2）决定每次进给量及切削速度

根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。

根据表查出 f_z =0 mm.2 /齿，则 min / 48 . 35 663

125 1000

1000 r

d

n_s v =

×

= ×

= π π

按机床标准选取n ＝750_w r/min

min / 3 . 1000 141

750 50

1000dn m

v ^w × × =

=

=π π

当n ＝750r/min 时 _w

r mm zn

f

f_m = _z _w =0.2×4×750=600 / 按机床标准选取 f_m =600mm/r 3）计算工时

切削工时：l =205mm，l₁ =1mm^，l₂ =3mm，则机动工时为

min 393 . 2 1 . 0 750

3 1

2 205

1+ = + + =

= +

x f

n l l t l

w

m .

工序 5：铣工件下表面 1. 选择刀具

a_p =1.0 ，d₀ =35mm，v =125m/min，z=4。 2. 决定铣削用量

(12)

1）决定铣削深度

a_p =1.0

根据表查出 f_z =0 mm.2 /齿，则 min / 48 . 35 663

125 1000

1000 r

d

n_s v =

×

= ×

= π π 按机床标准选取

n ＝750w r/min min / 3 . 1000 141

750 50

1000dn m

v ^w × × =

=

=π π

当n ＝750r/min 时 w

r mm zn

f

min 393 . 2 1 . 0 750

3 1

2 205

1+ = + + =

= +

x f

n l l t l

w

m .

工序 6：铣工件左端面 1. 选择刀具

(13)

a_p =1.0

根据表查出 f_z =0 mm.2 /齿，则 min / 48 . 35 663

125 1000

1000 r

d

n_s v =

×

= ×

= π π

min / 3 . 1000 141

750 50

1000dn m

v ^w × × =

=

=π π

r mm zn

f

min 460 . 2 0 . 0 750

3 1

2 65

1 + + =

+ =

= +

x f

n l l t l

w

m .

工序 7：铣工件右端面 1. 选择刀具

因为加工余量不大，一次加工完成

(14)

mm a_p =1.0

根据表查出 f_z =0 mm.2 /齿，则 min / 48 . 35 663

125 1000

1000 r

d

n_s v =

×

= ×

= π π

min / 3 . 1000 141

750 50

1000dn m

v ^w × × =

=

=π π

r mm zn

f

min 460 . 2 0 . 0 750

3 1

2 65

1+ = + + =

= +

x f

n l l t l

w

m .

工序 8：铣工件前端面 1. 选择刀具

a_p =1.0

(15)

根据表查出 f_z =0 mm.2 /齿，则 min / 48 . 35 663

125 1000

1000 r

d

n_s v =

×

= ×

= π π

min / 3 . 1000 141

750 50

1000dn m

v ^w × × =

=

=π π

r mm zn

f

min 393 . 2 1 . 0 750

3 1

2 205

1 + + =

+ =

= +

x f

n l l t l

w

m .

工序 9：铣工件后端面 1. 选择刀具

a_p =1.0

(16)

根据表查出 f_z =0 mm.2 /齿，则 min / 48 . 35 663

125 1000

1000 r

d

n_s v =

×

= ×

= π π

min / 3 . 1000 141

750 50

1000dn m

v ^w × × =

=

=π π

r mm zn

f

min 393 . 2 1 . 0 750

3 1

2 205

1+ = + + =

= +

x f

n l l t l

w

m .

工序 10：钻孔至Φ51，扩Φ51 孔至Φ51.8，铰Φ51.8 孔至 Φ52

工步一钻孔至φ51

确定进给量 f ：根据参考文献 Ⅳ 表 2-7 ，当钢的

b <800MPa

σ ^，d₀ =φ51mm时， f =0.39~0.47m/r。由于本零件在加工Φ51 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则

( )

mm r

f = 0.39~0.47 ×0.75=0.29~0.35 /

(17)

根据 Z525 机床说明书，现取 f =0.25mm/r

切削速度：根据参考文献Ⅳ表 2-13 及表 2-14，查得切削速度v =18m/min所以

min / 4 . 51 112

18 1000

1000 r

d n v

w

s =

×

= ×

= π π

根据机床说明书，取n_w =175r/min，故实际切削速度为

min / 02 . 1000 28

175 51

1000d n m

v=π ^w ^w =π× × =

切削工时：l=65mm^，l₁ =0.5mm^，l₂ =3mm^，则机动工时为

min 566 . 25 1 . 0 175

3 5 . 0

2 65

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

工步二：扩孔

_φ₅₁_.₈_mm

利用钻头将φ51mm^孔扩大至φ51.8mm^{，根据有关手册} 规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取

( ) ( )

r mm f f

/ 87 . 0

~ 585 . 0

75 . 0 65 . 0 8 . 1

~ 2 . 1 8

. 1

~ 2 . 1

=

×

=

= _钻

根据机床说明书，选取 f =0.57mm/r

min / 4

~ 6 3 12

~1 2 1 3

~ 1 2

1 v m

v × =



 



=



 



= _钻

则主轴转速为n =51.6~34r/min，并按机床说明书

(18)

取n_w =68r/min，实际切削速度为

min / 06 . 1000 11

68 8 . 51

1000d n m

v=π ^w ^w =π× × =

切削工时：l=65mm，l₁ =0.4mm^，l₂ =3mm^，则机动工时为

min 765 . 57 1 . 0 68

3 4 . 0

2 65

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

工步三：铰

_φ₅₂

孔

根据参考文献 Ⅳ 表 2-25 ， f =0.2~0.4mm/r ， min

/ 12

~ 8 m

v = ，得

n_s =169.8~254.65r/min

查参考文献Ⅴ表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，

取 f =0.35mm/r ， n_w =198r/min ，实际切削速度 min

/ 33 . 9 m

v = 。

切削工时：l=65mm，l₁ =0.1mm^，l₂ =3mm^，则机动工时为

min 983 . 35 0 . 0 198

3 1 . 0

2 65

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

工序 11：钻、铰 3-Φ18（+0.1～0），Φ16± 0.2

工步一钻孔至φ17.8

b <800MPa

σ ^，d₀ =φ17.8mm时， f =0.39~0.47m/r。

(19)

由于本零件在加工Φ17.8 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则

( )

^mm ^r

f = 0.39~0.47 ×0.75=0.29~0.35 /

min / 8 322 . 17

18 1000

1000 r

d n v

w

s =

×

= ×

= π π

min / 96 . 1000 20

375 8 . 17

1000d n m

v=π ^w ^w =π× × =

min 8736 . 25 0 . 0 375

3 9 . 8

2 70

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

总的工时：T=3t=2.621min

工步二：铰 3-Φ18 孔

根据参考文献 Ⅳ 表 2-25 ， f =0.2~0.4mm/r ， min

/ 12

~ 8 m

v = ，得

n_s =169.8~254.65r/min

查参考文献Ⅴ表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，

取 f =0.35mm/r ， n_w =198r/min ，实际切削速度

(20)

min / 33 . 9 m

v = 。

切削工时：l =70mm，l₁ =0.1mm^，l₂ =3mm^，则机动工时为

min 0548 . 35 1 . 0 198

3 1 . 0

2 70

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

总的工时：T=3t=3.165min 工步三：钻_Φ16± 0.2

b <800MPa

( )

^mm ^r

f = 0.39~0.47 ×0.75=0.29~0.35 /

min / 3 . 16 358

18 1000

1000 r

d n v

w

s =

×

= ×

= π π

min / 84 . 1000 18

375 16

1000d n m

v=π ^w ^w =π× × =

切削工时：l=65mm^，l₁ =8mm^，l₂ =3mm^，则机动工时为

(21)

min 811 . 25 0 . 0 375

3 8

2 65

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

工序 12：钻Φ16，Φ14 孔及 2-M8 的螺纹底孔Φ6.8，攻丝 2-M8

工步一：钻Φ16 孔

b <800MPa

( )

mm r

f = 0.39~0.47 ×0.75=0.29~0.35 /

min / 3 . 16 358

18 1000

1000 r

d n v

w

s =

×

= ×

= π π

min / 84 . 1000 18

375 16

1000d n m

v ^w ^w × × =

=

=π π

min 811 . 25 0 . 0 375

3 8

2 65

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

工步二：钻Φ14 孔

(22)

b <800MPa

( )

mm r

f = 0.39~0.47 ×0.75=0.29~0.35 /

min / 5 . 14 409

18 1000

1000 r

d n v

w

s =

×

= ×

= π π

min / 49 . 1000 16

375 14

1000d n m

v=π ^w ^w =π× × =

min 800 . 25 0 . 0 375

3 7

2 65

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

工步三：钻 2-M8 的螺纹底孔Φ6.8

选用φ6.8mm^{高速钢锥柄麻花钻（}《工艺》表 3.1－6）

由《切削》表 2.7 和《工艺》表 4.2－16 查得 f_机 =0.28mm r/ V_c_查 =16 / minm （《切削》表 2.15）

(23)

1000 1000 16

600( / min) 8.5

Vc

n r

πD π

= = × =

×

查查

按机床选取n_机=545 / minr

8.5 545

1455( / min) 1000 1000

c

V_机=πDn^机 =π× × = m

基本工时： ¹ ² 10 3 3

0.10(min) 545 0.28

l l l t n f

+ + + +

= = =

机机 × 总的工时：T=2t=0.200min

工步四：攻螺纹 2-M8mm

选择 M8mm 高速钢机用丝锥

f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f =1.25mm r/ V_c_机=7.5 / minm

1000 1000 7.5

298( / min) 8

Vc

n r

πD π

= = × =

查 ×

按机床选取n_机=272 / minr V_c_机=6.8 / minm

基本工时： ¹ ² 10 3 3

0.05(min) 272 1.25

l l l

t n f

+ + + +

= = =

机 ×

总的工时：T=2t=0.100min

工序 13：钻 2-Φ13 孔，锪沉头 2-Φ20，深 10 的孔工步一：钻 2-Φ13 孔

b <800MPa

σ ^，d₀ =φ13mm时，f =0.39~0.47m/r。由

(24)

于本零件在加工Φ13 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则

( )

^mm ^r

f = 0.39~0.47 ×0.75=0.29~0.35 /

min / 96 . 13 440

18 1000

1000 r

d n v

w

s =

×

= ×

= π π

min / 31 . 1000 15

375 13

1000d n m

v=π ^w ^w =π× × =

min 2905 . 25 0 . 0 475

3 5 . 6

2 25

1 =

× +

= + +

= + f n

l l t l

w m

总的工时：T=2t=0.581min 工步二：锪沉头孔 2-Φ20 深 10

根据有关资料介绍，利用钻头进行锪钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为

f =(1.2~1.8)f_钻 v )v_钻

3

~ 1 2 (1

=

式中的 f 、_钻 v ——加工实心孔进的切削用量. _钻

(25)

现已知

f =0.36mm/r (《切削手册》)表 2.7 _钻 v =42.25m/min (《切削手册》)表 2.13 _钻

1、给量取 f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选取 0.5mm/r 2、削速度 v=0.4×42.25=16.9m/min.

3、定机床主轴转速 ns=

πdW

1000v_c

= ≈

×

× 20 π

9 . 16

1000 271.8r/min

与 271.8r/min 相近的机床转速为 275r/min 。现选取 n =275r/min。 w

所以实际切削速度

v =c

1000 dns

π ₌

min / 4 . 1000 17

275 20

π× × = m

5、切削工时，按《工艺手册》表 6.2-1。

t_m= f n l

w 2

1 l

+l +

i ;其中 l=10mm; l₁=2.5mm; l₂=0mm;

t_m= f n l

w 2 1 l +l +

=275 0.5 5 . 12

× =0.091(min) 总的时间：T=2t=0.182min

工序 14：检验，入库

三夹具设计

(26)

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

由指导老师的分配，决定设计工序 10：钻孔至Φ51，扩Φ51 孔至Φ51.8，铰Φ51.8 孔至Φ52 孔的夹具

3.1

问题的提出

本夹具主要用于钻孔至Φ51，扩Φ51 孔至Φ51.8，铰Φ51.8 孔至Φ52 孔，粗糙度要求为 1.6，属于第 10 道工序，和其他面没有任何精度要求，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。

3.2 定位基准的选择

拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，

或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。上下表面已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位基准，采用套筒，圆柱销，手柄定位夹紧。

3.3 切削力及夹紧力计算

由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：

钻削力 F =26Df⁰^.⁸HB⁰^.⁶ 式（5-2）

钻削力矩 T =10D¹^.⁹f⁰^.⁸HB₀_.₆ 式（5-3）

式中： D=10.5mm

(27)

( ) ( )

max max min

1 1

187 187 149 174

3 3

HB=HB − HB −HB = − − =

f =0.20mm r⋅ ⁻¹代入公式（5-2）和（5-3）得 N

2378 174

x 20 . 0 x 15 x 26

F= ⁰^.⁸ ⁰^.⁶ =

T=10x15¹⁹x0.20^0.8x174⁰^.⁶ =53789N.m

本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相垂直。因此进行夹紧立计算无太大意义

3.4 定位误差分析

一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。

形成原因有两个，一是由于定位基准与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。

根据零件图可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，，a= 96^°。

04 . 0 1 sin 2

1 2

DW= T^d − =

∆ （）

α

根据经验公式， T

5 T 1 3 DW= 1 −

∆ 易知此结果符合

3.5钻套的设计

Φ52 孔加工需钻，扩，铰，因为钻后还要扩铰，为了我们钻后能及时的扩铰，我们切削才能满足加工要求。故选用快换钻套

（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用Φ51 的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知Φ51 相配的快换钻套的具体结构如下

(28)

具体的尺寸如下

(29)

因为快换钻套和夹具体是间隙配合，加工的时间快换钻套靠压紧螺钉把他压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，

有上图可知和Φ51 快换钻套相配的螺钉的尺寸为 M10，查机床夹具标准件可知，M10 快换钻套压紧螺钉的具体结构如下

具体的尺寸如下

(30)

3.6 夹具设计及操作简要说明

如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。

提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择了定位销和手柄夹紧方式。本工序为钻切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。

本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。

夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构.

夹具装配图如下

(31)

夹具体附图如下

(32)

总结

设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，

通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和 AUTOCAD 等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。

设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，

还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。

(33)

致谢

这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，

数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。

这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。

在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，

严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。

从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，

同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

(34)

参考文献

1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，

1994 年

2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994 年

3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983 年

4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990 年

5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981 年 10 月

6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997 年

设计说明书