元素抽取與測試

經過市場相關產品分析，與確立欲使用之單元元素後，本研究開始進行實際 的製做測試。本設計創作主要運用元素，為利用竹管本身的中空特性，將竹管分 成橫切片的、與直立切片的兩種方式，以竹的切片或剖面來看，剛好形成如：「O」

型、「H」型等樣式的竹材造型語彙元素，進行設計創作的發想。而在各種不同 的語彙元素下又可在發展其他類似的元素，並針對形成的造型元素，進行材料的 測試，探討其可能的運用方式(圖二十六)。

圖二十六、竹管運用示意圖

5.1.1「O」型元素的變化：

運用竹管直接橫切形成的「O」字形圈圈，經過不斷的排列組合型成各種不 同的圖樣。在設計實做的過程之中，又衍伸出將竹管車一個斷差，變成「T」字 型材料，與斜車竹管，形成「梯型」等變化。「O」型元素的變化過程如下：

(1) 「O」型元素(圖二十七)：

將竹管以橫向直接裁切即可。依照不同的竹管大小，可得到口徑不同的竹管 若干，排列出各種不同的圖騰變化。

圖二十七、各種不同大小的竹管，橫切面形成之「O」形元素

(2) 「T」型(圖二十八)：

將竹管在一定高度下車一段斷差。車製好的竹管即可套在與斷差厚度相同的 物件之上；亦可依照欲套入的物件厚度，車製不同的斷差厚度。

圖二十八、「O」型竹管上車部分斷差，側面形成「T」型元素；

「T」型元素可依其所需之厚度與高度，改變斷差大小與所在位置

(3) 梯型(圖二十九、圖三十)：

經過純粹的「O」型與含有部分斷差「T」型後，本研究同時開始嘗試將竹管 車製成具有斜角的圓管材料；其目的在於，部分曲面需要有斜角的材料，才 能製造曲面的效果。

圖二十九、「O」型竹管上車斜角，側面形成「梯形」元素

圖三十、「梯形」元素詳圖

在此過程中，竹管的肉厚與大小影響了整個製程的效率。竹肉厚度不夠的竹 管，容易形成車製過程中的斷裂問題！故本研究後階段設計製作部分，均採用竹 肉較厚之孟宗竹，並取其接近根部的竹材，以保持肉厚在一定程度，對於「T」

型材的斷差、以及「梯型」材的斜角車製問題，均能一併解決。

5.1.2「H」型元素的變化：

將竹管以直立方向切開後，可得到剖面有阻隔物的「H」型竹條。本研究嘗 試將 H 型竹條的兩端接合，形成「X」型與「θ」型竹條，或加以分解，形成「卜」

字型竹條，實際製作，並探討可運用的範圍，與生產的可能性。「H」型元素的 變化過程如下：

(1) 「H」型(圖三十一)：

將整根竹子由直立的方向裁切，取中間片即可。因竹子外觀的圓管造型，使 得使用機器切割竹管時仍需要製做靠板，以確保裁切的精確度。

圖三十一、經過裁切、捆綁的「H」型元素

(2) 「X」型、「θ」型(圖三十二)：

將 H 型的以熱風槍彎烤，形成近似 X 型，再將竹條浸泡在熱水中，以維持形 狀。其間不斷以熱風槍重覆烤彎竹條，並將竹條兩端開口膠合。不含竹節處 者，即可形成 X 型(圖三十三)，而內含竹節處者，即可形成θ型(圖三十四)。

圖三十二、「H」型元素演變成「X」型與「θ」型示意圖

圖三十三、「X」型元素 圖三十四、「θ」型元素

經過上述元素材料的試作，比較其加工難易度與和竹材本身特質的符合程 度，發現「θ」型材料加工程序過於複雜，且與竹子本身特質不符(彈性過大，

容易彈回)，不膠合的話根本無法自行固定，耗費過多的加工時間與資源，於是 決定放棄此一構想，而改以卜字型元素為主要製作材料。

(3) 「卜」字型(圖三十五)：

將已經形成 H 型的竹條，再對半頗開即可。由於竹節處的硬度，在經過裁切 後即已降低，故再次對半材切成卜字型時需要降低刀具轉速，並放慢進刀速 度，以維持竹節部分不會因為突然的高速衝擊而斷裂。

圖三十五、「卜」字型元素

上述元素材料經過測試，並熟悉其製作方式後，即可開始進行後階段的設計 製作。本階段的測試過程記錄，做為創作設計時的參考，期盼有效降低其嘗試錯 誤的過程，節省創作的時間以及成本。

5.2 竹椅創作過程