在製品資訊系統導入

在運用限制驅導式排程所需資料分為兩類[1]，第一類的資料是屬於生產環 境的資料，包含機台設備數量、換線時間、產品生產的物料、製程結構及緩 衝…等，另外一類則為會每天變化的資料，如客戶訂單及現場之在製品種類與 數量(如圖10)所示。因此如果先導入在製品資訊系統以提高在製品的準確性，

將會提昇限制驅導式現場排程的運作與執行的順暢性。

確認限制所在 (CCR)

設計限制驅導 節奏

規劃投料節奏

客戶訂單 資源

BOM 產岀鏈

途程

緩衝 現場 WIP

每天變化的資料

生產環境資料

---圖10 應用限制驅導式現場排程方法的基本資料 資料來源：[1]

所謂在製品資訊泛指所有與在製品相關之資料，例如各生產批之所在作業 站、目前良率、加工狀態等等。在製品資訊對現場或業務決策者而言都是相當 重要的。對於現場決策者而言，在製品資訊可以作為製造工單指派與排程之依 據；對於業務決策者來說，在製品資訊可以提供各客戶所交付訂單之目前狀 態、是否有延誤等，亦可由在製品資訊衡量產能之負荷來決定接單與否。由此 可見，若有正確且完整的在製品資訊，現場及業務決策者便更容易作出正確的 決策！[7]

沒有電腦管理系統之前，各產業的在製程品資訊管理是藉由人工以所謂流程 卡（Run Card）的方式來記錄。流程卡是一制式表單，跟隨著生產批由作業一開 始便附於其上，由現場作業員逐一將每個生產站之生產相關資訊記錄在流程卡 上，直到作業結束為止。這種以人工登記在製品資訊的傳統方式雖然方便易實 施，卻同時具有浪費人力、容易產生錯誤等缺點，而且缺乏製程與品質即時性 的管制功能，一旦發生任何狀況，很不容易立刻被察覺，因而延誤處理時機，

造成成本的損失，甚至更嚴重的影響到交期。

個案公司熱導管製程共經 20幾道製程作業，生產流程屬站與站移轉(by

process)而非流線生產(by assembly)。各作業站在製品之數量、產品種類與製程

1. 基本資料建置 Ultrasonic Cleaner (UTRA_CLN)超音波清洗 Ultrasonic Cleaner (超音波清洗)

Spinning (縮口) Head Preparation (HEAD_PRP)

Head Welding (焊頭) Copper Powder Fill (PWD_FIL) Cu Powder Filling (填粉)

Sintering (燒結) Sintering Process (SINTER) 燒結

Mandrel Pull (拔不鏽綱) DI Water Fill (注水) Evacuation(真空) HP Process (HP_PROC)

Process (Pinch off) (升溫裁切) Welding (焊尾)

Tail Finishing (TAIL_FIN)

Forming(縮尾)

Thermal Stress(熱加壓) Warm up Test (WU_TST)直管測

試 Warm UP test (直管測試)

Bend and Flatness (B&F)折彎打扁 Bend and Flatness (折彎打扁) Helium Test (氦氣測試) B&F Test (B&F_TST)水溫測試

Water Test (水溫測試) DEF Cleaning (清洗)

Visual & Gauging Inspection (對模 &外 觀檢查)

Clean & Gauge & Package (CLN_PKG)清洗對模包裝

Packaging (包裝)

資料來源：本研究整理

(b) 物料清單 (BOM)

描述成品或半成品各產品階所需使用的原料種類、使用數量、有效時間 與代用料等資料，以為材料採購、生產領(發)料及成本計算的基礎。

(c) 工作途程 (Routing)

定義成品或半成品生產製造所需的製程，製程站與工作中心的關聯，各 產品於不同製程所需的標準機器、人工或 Set up 工時。結合工作中心(Work Center)即可算出製程作業所需的時間及所需的產能。結合物料表(BOM)可指 定原料投入點，即定義各製程所需的原物料。

如同一產品有不同的製程，亦可加以定義。換句話說，同一產品可同時 建立不同工作途程，以供製造工單開立與生產時選擇適當之製程。

2. 作業流程 (d) 製造工單

生管依據 MPS(Master Production Schedule)或客戶訂單，規劃出生產所需 的產品種類，數量與生產日期並開立製造工單，以為生產，領(發)原物料與現 場工作安排之用。另外，現場每一製程生產完畢後的生產資料報工、批量成 本的結算、原物料耗用分析、良率分析，製造週期分析與產量分析皆以此為 衡量單位。

製造工單結合工作途程(Routing)後，當工單開立時，系統會規劃出所需 之製造流程站別，並計算出各製程站的計劃投入與完成的日期與時間，預期 良品與不良品數。待現場報工後，計算出各製程站的實際投入與完工的日期 與時間，及實際良品與不良品數，以為製造工單時程管控制之參考。

(e) 現場報工系統

當製造工單的每一移轉批量在每一製程站生產完畢後，生產人員將完成 的良品數、不良品數、生產班別、生產日期、生產人員工號填入流程卡，並 撕下該製程站流程卡後，由輸入資料人員輸入到資訊系統，即完成現場報 工。可為製程作業進度管控及成本收集之依據。

3. 產出資訊 (f) 產量資訊

產量資訊包含每班、日或某生產區間、分產品種類、分製程站的完成數 量，供生管與現場產量管控用。

(g) WIP即時資訊

WIP即時資訊包含各製程站的剩餘的在製品數量，依產品種類、製造工 單別的預計生產量、已入庫量、各製程站的在製品總量，以為現場盤存、現 場生產管控及限制驅導式排程導入時排程監控用。報表格式(如圖12)。

圖12 製令進度管制表 資料來源：本研究整理 (h) 良率資訊

良率資訊依產品種類、製程站計算每班、日或某生產區間的生產良率，

供工程人員研究改善，並為生管計算製造工單投入與產出量的基礎。

(i) 產能資訊

產能資訊提供即時之每個製程站的產能使用狀況，包含已投入製造工單 在不同製造時程的產能佔用率，計劃製造工單的產能使用時程及剩餘可用產 能。

(j) 製造週期資訊

製造週期資訊是依製造工單別，提供每個製程站的生產週期，及整個製 造工單從第一站開始投入到最後生產結束的時間。計算方式是以結束日期減 去開始日期，期間的生產天數即是所謂的製造週期。報表格式(如圖13)。

圖13 製造週期 (Throughput Time) 資料來源：本研究整理

(k) 監控系統

(1) ATP (Available to Promise) 可承諾訂單交期

ATP (Available to Promise) 可承諾訂單交期是依據及時的庫存資料、在製 品資料、良品率與預估生產時程，計算出未來幾天可完成的數量，提供生管 安排出貨交期與接單的基礎。當預期數量無法滿足交期時，亦可為生產趕工 之依據。當導入限制驅導式排程後，製造週期縮短後，可根據新製造週期時 間修改程式，以符合現狀。報表格式(如圖14)。

圖14 ATP Analysis Report 資料來源：本研究整理

(2) 緩衝時間差異管理資訊

依據忽略區、警示區與趕工區三個緩衝管制區所分配的緩衝時數比率，

建立緩衝延誤、趕工、警示與忽略等管理報表。

4. 導入過程與缺失改進

初期導入時，最困難的是資料收集的正確性。資料收集的過程是由生產人員將 完成的良品數、不良品數、生產班別、生產日期、生產人員工號填入流程卡，並撕 下該製程站流程卡後，由輸入資料人員輸入到資訊系統。遭遇的困難是流程卡不見 或生產人員未紀錄確實。雖然另有流程卡副本隨著在製品流到下一站，可追蹤回遺 漏的資料，唯浪費人力物力。

導入後的前2個月，除讓員工熟悉整個運作外，資料輸入人員每班紀錄並反應 有誤資料給該班生產主管，及時追蹤並矯正缺失外，並對發生錯誤的員工實施機 會教育。每週檢討並改進資訊或人工作業流程，終於在2個月後順利導入正軌。

5. 本小節導入成果與效益

(a) 在製品資訊的正確性由導入前的 60-65%改善到2005第四季的 90-95%。

(b) 提供生產與現場人員正確的資訊，以為管理之用，在製品不再是個”黑洞”。

(c) 提供工程人員及時良率資訊，以為製程改善的基礎。

(d) 以電腦系統取代每班的在製品人工盤點，省下人工每班 2-3人次。

(e) 提供財會部門成本分析用，掌握成本差異之處。