限制驅導節奏設計要領

限制資源生產節奏的設計攸關整過限制驅導式排程的績效，如何有系統的規 劃、執行與管控，實相當重要。對於此關鍵樞紐的設計步驟、排程規則與限制、

執行的回饋與修正則如下所述：

1.

定義製造工單來源及瓶頸排程優先順序：

首先確認瓶頸排程資料的來源，是來自是實際訂單(Make To Order)或計 劃製造工單(Make To Stock)，以設計適當的排程介面。以實際訂單而言，通 常必須先衡量瓶頸資源負荷及確認材料供應後應允訂單交期，再正式排入瓶 頸排程，此時通常由訂單決定製造工單。

計劃製造工單原則上是以產銷會議決議後，由主生產排程(MPS)所展開的製 造工單與物料需求計劃，再將製造工單排入排程。此時應力求平準化，以避免 因過度集中生產特定產品，而造成瞬間瓶頸飄移。

若前製程為計劃生產而後製程為接單生產時(Assembly To Order)，前製程也 應力求平準化與降低生產批量來縮短產品生產週期。後製程則依接獲實際訂單 後，衡量前製程的生產排程與在製品或半成品，及實際訂單交期後，應允訂單 交期並安排製造工單。

在資訊系統方面，需判斷資料主要來源是直接來自訂單或是經由主生產排 程所轉換的製造工單，製造工單與訂單間應建立關聯性以管理訂單交期。

2.

定義產品製造流程、瓶頸資源限制：

必須確認所有產品的生產製造流程，當產品製造流程差異不大時，可以設 定固定的緩衝時間，並不需特別計算非瓶頸製程的時數。但是當產品製造流程 差異大時，則應依產品製程不同而賦予不同的緩衝時間，就需要足夠的資訊對 非瓶頸製程生產時數予以計算或設定，以推估出適當的變動緩衝時間。

必須提供至個別瓶頸資源的足夠資訊，如各產品生產時所占瓶頸站的負荷 工時，瓶頸資源的機型種類與數量，瓶頸資源的可用狀態及可用時數，是否有 類似如產品特性、客戶認可設備或模治具 … 等限制條件，用以計算各製造工 單的生產負荷時數，以及避免排入無法生產的製造工單。

在 資 訊 系 統 方 面 ， 需 建 立 所 有 產 品 的 製 造 流 程 資 訊 即 產 品 工 作 途 程 (Routing)，以為製造工單製造流程的依據，也可運用於緩衝管理提供在製品的 位置。瓶頸資源則需建立所有產品的製程條件，例如產品加工工時、換線設置 時間、製程特殊規定、可用機台資源、可用時數等，以計算生產負荷時數及判 斷瓶頸資源排程可行性。如需對非瓶頸資源負荷做概略評估時，非瓶頸資源也 需要建立相對的製程條件資料。

3.

定義瓶頸資源排程的規則與限制

瓶頸排程除了一般的訂單交期限制之外，我們必須先確認瓶頸排程是否有 以下限制，這些排程限制對瓶頸資源的細部排程是相當重要的，因為瓶頸排程 已經安排各瓶頸資源生產製造工單批間的順序與預計開工(完工)時間，並做為系 統的生產節奏控制。

(a) 客戶訂單是否有特殊要求，例如：緊急訂單交期的承諾、出貨數量的承諾。

(b) 瓶頸資源是否有特殊製程條件。

(c) 瓶頸資源是否有治具或模具資源的限制。

(d) 產品在瓶頸製程是否有指定機台生產的條件。

(e) 產品是否有受限於非瓶頸製程的限制，例如：特定產品在非瓶頸製程的治 具數量的限制。

(f) 瓶頸製程是否有回流的情形，例如：瓶頸製程在回流間的優先關係、非瓶 頸資源的配合方式。

(g) 瓶頸製程是屬單機工作站，則應排程至該製程所有的個別機台，而非以訂 單使用機台數來平均負荷，因個別機台間的使用負荷通常會有不同差異存 在，如此將造成瓶頸資源真正負荷難以進行控管。

其次是定義排程規則，來決定排程的優先度：

(a) 評估目前已排程負荷以及待排程訂單負荷狀況。

(b) 有交期及出貨量限制的訂單優先排程。

(c) 如受限產能有多機台，則其訂單或機台優先次序的選擇法則如下:

(1). 訂單優先次序的選擇：

ƒ 交貨期較晚之訂單先排定，以製造工單交期時間(Due-date)計算最晚 完工時間，加以排序，(由後往前排)。

ƒ 若交期相同，則負荷較大的訂單先排，也就是說以佔用限制資源時間 較久者或批量大者優先排定。

ƒ 如果有兩張以上訂單，其優先順序相同，則任意挑。

(2). 機台優先次序的選擇：

ƒ 能讓訂單排在廢墟理想時段的機台優先。

ƒ 已排程剩餘負荷時數最小瓶頸機台先排。

ƒ 如果有兩台以上機台，其優先順序相同，則任意挑。

(d) 長期客戶訂單分批交貨時，以分批交貨時間與數量，分別開立製造工單，並 以為瓶頸排程之依據。

(e) 分批交貨之相關製造工單，如交期相近，原則上以相同機台，依序生產。

(f) 將計劃性工單排入排程。

(1). 交貨期較晚之訂單先排定，以主生產排程預計完工日減去出貨緩衝，計

算最晚完工時間，加以排序。

(2). 最晚完工時間相同以佔用限制資源時間較久者或批量大者優先排定。

(g) 計算製造工單及每一機台生產負荷時數並推估開始加工時間。

(h) 回到(a)直到所有瓶頸機台都排完。

(i) 評估各機台負荷狀況，決定是否做排程調整

(j) 如訂單負荷超出瓶頸站產能，如依下列順序處理：

(1). 利用員工用餐與休息時間，安排輪休以保持瓶頸站繼續生產，提昇產

出。

(2). 利潤高者訂單，優先生產。

(3). 主要客戶訂單，優先考慮，以維持客戶關係。

(4). 安排加班。

(5). 如有必要，請業務部門協調客戶，展延交期。

4.

瓶頸站排程控管要領

現場是動態的，隨時會有不確定因素，影響生產順暢。且因瓶頸資源能否 充份發揮是決定生產系統表現的關鍵，因此瓶頸資源的排程規劃、執行、控制 與修正則需要特別注意，其重點要領歸納如下：

(a) 應定義瓶頸排程作業的負責單位、排程時機以及排程的頻率，排程的時機 與頻率將影響訂單排程順序提前或延後的反應速度，通常交期或生產較不 穩定者，則排程的頻率應越多。

(b) 應定義緊急訂單的容許比率及最早可開始時間，以避免訂單無法在預定開 始加工前到達瓶頸資源站。在充分考慮瓶頸產能負荷下，緊急訂單也應被 適當的規範，若仍有許多緊急訂單，表示訂單需求管理必須加強。

(c) 定義瓶頸資源排程回饋方式：需要建立一套瓶頸資源排程回饋的機制，以 確定瓶頸資源排程與現場調度管理能協同作業。除了能監控現場確實執行 外，也可確保在排程作業所需資訊的正確性，瓶頸資源排程回饋需求項目 如下：

(1). 已完工排程項目回報：透過在製品現場報工或其他回報機制，例

如：現場流程卡、在製品資訊系統等，儘可能即時地更新已完工的 排程到電腦資料庫。

(2). 瓶頸資源狀態更新：當瓶頸資源狀態有所變動時，例如：設備故

障、模具故障等，應建立一套回報機制，讓現場人員在規定的條件 下，要求排程人員調整排程或更新負荷時數等。

(3). 瓶頸資源製程異常處理程序：當製程發生異常時，例如：製程良率

低、製程異常停線等，也應有一套回報機制，讓現場人員在規定的 條件下，要求排程人員調整排程。

排程執行回饋機制，目的在於讓排程人員能隨時掌握瓶頸資源的狀

態，及時做出適當的處置行動。回饋即時的程度視生產環境而定並無特定 的標準，回饋方式也無特定的限制，但必須能回饋至瓶頸資源排程上。

(d) 定義瓶頸資源重新或調整排程規則：由於現場回饋狀態及新增訂單狀況一 直在動態的改變，因此需要對重新排程及調整排程的時機、排程調整幅度 與原則、重新排程的限制條件做出定義，以要求相關人員配合執行。