搬運車數估算模組

本文依照陳氏[34]針對薄膜電晶體陣列段之設備佈置，將廠中之機台 設備依加工特性與步驟分為四大工作區，各工作區之間須利用搬運系統中 之搬運車進行物料搬運，其設備佈置如圖 3 - 1所示。

吾人假設搬運車採單向單迴圈之方式繞行軌道，一次只能運送一批量 (lot)之工件，且各工作區內皆設有一個存貨站(Stocker)於軌道旁。當未承載 工件之搬運車經過各區存貨站時，將確認存貨站中是否有待運送之工件，

若有待運送之工件，則搬運車會將此工件直接搬運至其下一製程步驟所屬 工作區之存貨站內，且搬運車在運送途中不會進行其他工件之搬運；而當 搬運車在目的地存貨站將工件卸載後，即可在同一存貨區進行其他待搬運 工件之裝載及運送。

3.3.1 搬運系統之最適搬運車數估算搬運系統之最適搬運車數估算搬運系統之最適搬運車數估算搬運系統之最適搬運車數估算

對薄膜電晶體陣列廠而言，適當的搬運車數量不僅能保持生產線之順 暢，還能夠降低搬運因素所導致的加工延遲，進而達到縮短產品生產週期 時間之目標，因此，最適搬運車數之決定，對於生產系統之整體運作而言 相當地重要。

此外，由於搬運車之購置成本遠小於其他機台設備，屬於次級資源，

因此，在規劃搬運車數時，應盡量避免由於規劃車數不足而造成各區存貨 站之在製品量升高、加工機台資源中卻無工件到臨的情況發生；然而同時 也須避免規劃車數過多而造成資源的浪費。基於上述，吾人採用郭氏[30]

長程規劃模組中之最適搬運車數估算模組，以進行本文之最適搬運車數估 算，估算流程圖如圖 3 - 3 所示，其概念為分別估算生產系統所需之搬運需 求量，以及搬運系統中單一搬運車所能提供之搬運供給量，再利用搬運供 給量須滿足需求量，計算出系統之最適搬運車數。

估算規劃幅度內 各屬性別之月產量

估算各屬性別從投料 至產出所需搬運圈數

估算規劃幅度內系統 每月所需之搬運總圈數

估算單一搬運車理想 可提供之搬運圈數

估算單一搬運車實際 可提供之搬運圈數

估算系統所需 之最適搬運車數 規劃幅度內計劃月產

量、產品組合資訊

各區搬運所需圈數表、

產品搬運途程表

估算搬運需求量

估算搬運供給量

圖 3 - 3 搬運車數估算模組流程圖

搬運車在繞行 Interbay 系統時，可能因為經過工作區之存貨站中無待 搬運之工件，造成搬運車空轉而無法有效地提供該區搬運服務，且系統中 亦存在許多不可預期之變異與波動，例如每日變動之生產量以及各製程步 驟所需時間之變異等，因此，在搬運車數估算步驟中，式 3 - 6 之有效搬運 率ω 設定不宜過高，以提供保護性產能來吸收空轉所耗用之產能與系統變_v 異。搬運車數之估算步驟將詳列如下。

符號說明：

πr：工件屬性別r所佔總產量之比例。

π ：產品i i所佔總產量之比例。

r

πi ：屬性別r在產品i中所佔之比例。

TPr：屬性別r在規劃幅度內之計畫月產量。

TP ：規劃幅度內之計畫月產量。

Qr：屬性別r在規劃幅度內每月所需之搬運總圈數。

xx'

Q ：工件由搬運從點x區到搬運至點x^'區所需之搬運圈數。

r x

Nx_′：屬性別r自投料至產出由從點x區到至點x′區所需之搬運次數。

S：所有工作區之集合，S∈{TF,Photo,Etch,Test}。 DQ：規劃幅度內每月總需求之搬運圈數。

SQ：單一搬運車在規劃幅度內每月理想可提供之搬運圈數。

T：規劃時格長度。

vt：天車繞行 Interbay 一周所需的時間。

Q

S ′：單一搬運車在規劃幅度內每月實際可提供之搬運圈數。

ω ：搬運車之有效搬運率。 v

Veh：系統所需車數。

搬運車數估算步驟 搬運車數估算步驟 搬運車數估算步驟 搬運車數估算步驟[30]

步驟一：估算系統規劃幅度內各屬性別工件之計畫月產量。

r

i

r i i

r =

∑

π 式 3 - 1

r