混合法

混合法是結合多種研究方法，進行機台數量之規劃。常見的混合法為 運用模擬法並搭配其他研究方法來進行機台之數量配置，故混合法往往結 合了各種方法之優點[38]。

Mollaghasemi[17]等人認為運用模擬法可表現出系統動態之特性，為設 計製造系統與分析問題時廣泛使用之工具。然而，若要運用模擬方法找出 最佳之製造系統，必須搭配其他的搜尋法。作者將機台數量規劃問題視為 一個多目標問題，並認為整個系統最重要的兩個目標函數為產品週期時間 與各機台之機台利用率，因此，作者首先考量決策者對於兩個目標函數偏 好之情況，再運用 STEM 方法配合模擬系統績效，使得目標函數達到最佳 化，以找出系統最佳的機台數量。

Grewal[8]運用模擬法求得系統之生產績效，並配合啟發式法則進行機 台配置之規劃。該啟發式法則之概念為先求得一組最小成本之機台配置，

利用模擬方法得到生產週期時間以及各工作站之等候時間。接著分別加一 部機台至各工作站中，並利用模擬方法求算各工作站降低之週期時間，選 擇單位成本週期時間改善幅度最顯著之工作站新增一部機台。以上述之方 式不斷更新機台之數量配置，直到滿足週期時間或預算之限制為止。

此外，在 Grewal[8]所提出之模型中，工作站之機台利用率上限值設定 為 85%，作者認為此設定值可確保模擬系統之穩定性，以避免因利用率過 高而造成系統之變異增大。Kotcher[11]在產品組合不確定之情況下，分析 最具敏感性之工作站其應添購機台之時機與數量，模型中亦指出當工作站 之機台利用率大於 85%時，即為機台購買點，作者認為工作站之利用率皆 應該維持在此上限值以下，以維持產品生產週期時間在合理之範圍內，避 免因機台負荷過高而使得週期時間拉長之情況發生。

吳氏[27]所提出之晶圓廠最佳機台組合決策機制，即對於ㄧ組給定的 產品組合，在滿足週期時間與產出限制之要求下，以最小化機台購置總成 本為目標，決定近似最佳之機台組合。此機制主要分為三個模組，分別為 起始解產生模組、在製品搜尋模組以及改善解產生模組。首先利用起始解 產生模組產生一組初始機台數量，接著運用產出量、週期時間以及在製品 三者之關係，搜尋最佳之在製品量，以便利用模擬系統求得系統之生產績 效。若目前機台組合之生產績效無法達到設定的要求，或是目前機台數可 以再進一步減少，則運用改善解產生模組中的啟發式法則尋找一個最佳之 搜尋方向，進而找出一個最佳之改善解。

陳氏[31]延伸吳氏[27]之研究方法，考慮未來市場產品組合不確定之情 況，並假設已知未來三年可能生產的產品組合及其發生之機率，以規劃期 間內機台購置總成本及期望產出損失成本之最小化為目標，在滿足產品生 產週期時間之限制下，建構一套晶圓廠之最佳機台組合決策機制。然而，

在吳氏的研究中，對一組產品組合就需花費 35 個小時來產生最佳之機台 組合；作者沿用吳氏之方法，並對於未來可能發生之每一種產品組合，決 定其對應之最佳機台組合，故所需之運算時間更為冗長。

林氏[28]提出晶圓廠之短期動態機台調整機制，針對晶圓廠未來三天

內機台之負荷狀況，在不增加新機台的前提下，調整替代機台之功能參數 使其成為瓶頸機台群之功能，以增加瓶頸機台群之產能。作者以最大化瓶 頸機台群的產出量為目標，並限制未來三天內高利用率之工作站在經過機 台功能調整後之產出量，不得低於調整功能前之產出量，以避免不正常之 調整方案發生。

此外，在調整機台群功能之優先順序方面，作者從候選機台群的產能 狀況、支援瓶頸機台的程度、及調整機台功能所需之設置時間等三方面來 決定候選機台群的優先順序，排序第一位之機台群優先進行調整，並藉由 模擬求得調整後機台組合之產出量，以確認調整方案之可行性。

吾人綜合以上機台數量配置問題之相關文獻，整理如表 2 - 5 所示。

表 2 - 5 機台配置問題之相關文獻整理

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