3：流程檢驗、最佳化生產

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出目標 180 (2 組總和 360 雙)，而重新調整的佈局(見圖 5-14)，產出目標皆相 同，改善前為 4 組針車，每組 26 人產出 90，人均時產能計算為 3.46，而改善 後則是 2 組針車，每組 42 人，人均時產能則可提升到 4.28。

步驟 4：追蹤與評估

成型段在改善活動該月(工作天)的人均時產能(PPH)趨勢圖(見圖 5-15)，數據 可以看到在第 11 天時，生產線進行了線平衡的調整作業，受到短暫停線以及直 通率(FTT)的影響，PPH 為 2.81，線平衡作業之後的數值可以看到有明顯的提 升，有別於改善前 10 天的 PPH 平均 3.05(每小時達平均生產 305 雙)，但是仍然 不是很穩定。

重回步驟 2、3：流程檢驗、最佳化生產

由精實課、IE 課、廠務技術、品保部、線主管成立的推動小組追蹤及魚骨 圖分析，歸咎出，新增加的人員仍在學習曲線的前期，而且這時的針車線仍無 法供應達每小時 360 雙的目標產量，因為改善作業仍在進行中，可以看到第二

圖 5-15 人均時產能趨勢圖(前)-成型

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週進行線平衡作業後，成型的平均 PPH 則是達到 3.19(每小時平均生產 3.19 雙)，不過與目標計算的 3.43 也還有一些差距。

經過每日數據的判讀以及追蹤，在第二個月(見圖 5-16)的第 2 天發現了成型 後段有品質問題，導致直通率在標準下， QC 人員指出成型後段有鞋底開膠率 增加的問題，透過進行現場的觀察，精實課與品保部人員發現成型後段，有操 作人員未遵照 SOP 進行生產，原因為該段工序的操作員為了圖方便以及配雙的 便利性，忽略了大底於貼合前的溫度維持標準，預先拿出了烘箱輸送帶，造成 大抵貼合時的溫度未達標。經過 QC 人員以及廠務技術人員的檢測確認屬實

後，招開品質小組會議，透過對相關現場幹部的再教育，說明造成問題的原理 以及遵守標準化(SOP)的重要性後，使其加強督導員工，以提升生產的直通率。

重回步驟 4：追蹤與評估

成型第二個月 PPH 每日趨勢圖可以看到(圖 5-16)，前兩週成型產出波動較 大，撇除周末加班半天因出缺勤影響的極端值(第 5 天)，可以看到後續成型的

圖 5-16 人均時產能趨勢圖(後)-成型

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人均時產能趨勢是呈現上升狀態，且最後一週平均達到 3.39(平均時產量 356 雙)。

針車段的人均時產能趨勢圖可以參考(圖 5-17)以及(圖 5-18)，改善作業為 17 號開始，由於重新佈局所需的變動較大，所以透過周末的下半天(非上班時段) 加班完成，由於人力的大幅減少，因此 PPH 的變動很明顯地有所提升，而透過 持續的數據追蹤，推動小組也透過改善配料區在投料時的標準規範，建立配套 區物料籃的使用標準，透過標準化的設定以及目視化管理，可以更有效率的分 辨缺料以及尺寸，使得拿/放料得以更有效率，也穩固針車段的生產；以此也可 以看到在第二個月的趨勢圖中，針車的人均時產能大致上已趨於穩定，最後一 週平均也達到目標 4.28(平均時產量 360 雙)；以上，原 A3 計畫表所設之目的達 標，重回第一階段進行下一輪的改善循環。

圖 5-17 人均時產能趨勢圖(前)-針車

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圖 5-18 人均時產能趨勢圖(後)-針車

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