4.2 現行作業之模擬與模型驗證
4.2.2 現況模擬結果說明
完成之進、出貨模型建構及驗證後，本小節將利用歷史之進、出貨記錄分別 對進、出貨模型進行模擬，模擬的次數為 50，也就是各模擬 50 個工作天所得之 結果分別如下：
進貨部份 –
表 4.2 個案物流中心進貨之分析 現況進貨模型（Replications＝50）
WIP 總處理時間
(Hour)
淨處理時間 (Hour)
等候時間 (Hour)
貨櫃貨物 5.15 3.51 2.03 1.47
卡車貨物 5.62 2.93 1.35 1.58
表 4.3 個案物流中心進貨之資源利用率
（Replications＝50） 歷史之進貨模型
( 100% ) 現況之進貨模型（Replications＝50）
平均等候時間
出貨部分之結果如下表 4.5、4.6 以及 4.7 -
表 4.5 個案物流中心出貨之分析 歷史之出貨模型（Replications＝50）
處理時間 WIP
（Replications＝50） 歷史之出貨模型 ( 100% )
2. 個案物流中心最後幾個趟次之出貨，時間可能較不穩定；由表 4.5 之 WIP 可 以發現最後「其他趟次」的部分較容易產生大量 WIP，也就是未處理完成的 出貨訂單偏高，因此在出貨的時間上較不穩定。
3. 出貨部分之資源利用率偏低；表 4.6 的部分則說明在出貨流程上各個人員的 利用率，雖然表 4.6 部分的資源利用率皆偏低，但是不代表廠內之人員大部 分時間皆為閒置，主要原因來自於本研究之模擬只考慮出貨之流程，而沒有 加入其他工作之考量，才會間接導致資源之利用率偏低。
4. 出貨部分之瓶頸主要為覆點流程以及揀貨流程；由表 4.7 中可以清楚發現出 貨部分覆點與揀貨流程之等候時間分別需要一個半小時以及半個小時，佔整 體等候時間的 90％強，由此可以見得覆點以及揀貨部分為出貨流程之瓶頸。
小結 –
由現況之進、出貨模擬可以發現，進貨部分的瓶頸主要來自於上貨流程，而 出貨部分之瓶頸則來自於覆點以及揀貨之流程，這些工作流程的內容來自於貨品 之判斷、機具之上下貨物，而其中貨品之判斷渴望利用 RFID 之優勢做為解決之 工具，下一章節將引進 RFID 至個案物流公司之流程，除了解決上述之問題外，
更要加速整體工作之效能。
4.3 RFID 應用情境之模擬與分析
完成個案公司之模型後，本小節將利用情境模擬的方式描述「利用 RFID 改 善後之物流中心的狀況」。
目前應用 RFID 之層級主要可分成五種，主要有 Item、Case、Pallet、Container 以及應用於航空器，而物流中心之考量，一般流通於物流中心之貨物大部分以 Item、Case 以及 Pallet 之形式存在，對於個案公司而言，目前進貨的部分以及貨 物上架雖然多以 Pallet 方式進行存取，但是在出貨方面則多以「Item」或「Case」
之方式出貨，參考現有文獻以及訪問個案公司之高階管理人員後，將其比較狀況 羅列如表 4.8，為了更清楚顯示三種層級在三種維度中所在之層級，將表 4.8 製 成 4.13 之圖表。
考量成本、應用價值以及導入之難易程度後，本研究採取「Case」層級作為 分析之對象，除了在成本與實用價值方面有其優勢外，另外也可提供個案公司或 後續研究作為中間的準則、參考，而情境分析之模型，則如同前述章節，亦分為 進貨及出貨兩部分探討。
圖4.12 情境分析之層級 資料來源：Savi公司之投影片 表 4.8 RFID 應用層級之評比
導入之難度
(1 代表難度最高)
成本 (1 代表成本最高)
實用價值 (1 代表實用價值最高)
Item 1 1 2
Case 2 2 1
Pallet 3 3 3
圖4.13 RFID應用於物流中心之價值 資料來源：本研究整理 4.3.1 情境之描述
假設前提：
1. 由上游廠商負責投資 RFID Tag，換句話而言，即是貨物在進入個案物流中心 前，皆已在箱子上貼上 RFID Tag。
2. 廠內添購 14 支 RFID Reader，滿足進、出貨時最大之需求數量。
進貨部分應用 RFID 後可能影響之程序有以下流程：
1. 卸貨流程：卸貨人員可以更快分辨複雜之貨物品項以及其到期日…等，參數 部分由於採用 RFID 後，使得分辨貨物之速度加快，間接導致貨物之複雜程 度相對降低，因此在本流程之時間約可減少 60％，而變異數部分也因為貨物 複雜程度降低而減少約 60％。
2. 驗貨流程：驗貨人員可以利用 RFID 之優點快速瀏覽現有之貨物；參數部分 由於清點貨物之速度加快，平均時間約可檢省 80％。
3. 管制室建檔流程：由於貨物在進入個案物流公司前已貼好 RFID Tag，因此本 流程不需再產生 ID 紙卡；參數部分直接將原先產生 ID 紙卡所需之時間扣減 掉即可。
4. 貼 ID 紙卡之流程：由於已貼好 RFID Tag，所以本流程可以省略；參數部分 也因為本流程之省略而消滅。
5. 錯誤上架：當貨物放錯儲位的狀況發生時，上貨人員往往必須憑藉記憶尋找 原先放置貨物之儲位，此時，若發生「忘記儲位」的狀況，往往必須消耗相 當之時間，利用 RFID 後，可以快速尋找出原先之貨物置於哪一個儲位；參 數部分，採用 RFID 後大量減少「忘記儲位」的困擾，可將平均時間減少約
16 Cartons on a Pallet 288 items on a Pallet
RFID Tag Master Cartons on
Pallet
Individual Items in
16 Items per Carton
Master Carton
Individual Item
導入成本
導入難易程度
實用價值
Case level
60％。
為了更清楚表示應用 RFID 後與各個流程之關係，分別將說明與對應流程整 理如圖 4.14，而採用 RFID 後，相關處理程序之數據變化可見圖 4.15 以及圖 4.16。
出貨部分應用 RFID 後可能影響之程序有以下流程：
1. 揀貨流程：理貨人員可以利用 RFID 讀寫器較快速找到需要揀取之貨物，減 少理貨的時間；參數之調整，主要是由於採用 RFID 後尋找貨物之速度加快，
而檢省的時間估計約可減少 75％。
2. 覆點流程：在部分以 Case 為出貨單位之貨物，採用 RFID 作為覆點之工具可 以收到相當好的效果，但是其他以 Item 為單位之貨物仍需要覆點人員一一作 清點的動作；參數之調整主要以覆點 Case 貨物部分之時間調整，Case 貨物之 覆點時間約可減少 90％。
3. 錯誤的揀取貨物：當揀取錯誤之貨物或數量之狀況發生時，理貨人員往往必 須憑藉記憶尋找原先放置貨物之儲位，此時，若發生「忘記儲位」的狀況，
往往必須消耗相當之時間，利用 RFID 後，可以快速尋找出原先之貨物置於 哪一個儲位；參數部分，採用 RFID 後大量減少「忘記儲位」的困擾，可將 平均時間減少約 60％。
同進貨部分，為了更清楚表示應用 RFID 後與各個流程之關係，分別將說明 與對應流程整理如圖 4.17，而採用 RFID 後，相關處理程序之參數變化可見圖 4.18。
產生貨櫃之訂單 前已貼好RFID Tag，因 此不必在貼ID紙卡 可省略本流程
當貨物放錯儲位的狀況發生時，上貨人員往往必 須憑著記憶尋找原先的儲位，當「忘記儲位」的 狀況發生時極可能產生很大的延誤
應用RFID Tag後，可在附近的區域搜尋，快速找 出放錯儲位的貨物
貨物的上架 是否發生錯誤
圖4.14 應用RFID後，進貨流程可能影響之程序及其說明 資料來源：本研究整理
進貨流程 – 應用 RFID 於 Case level 相關參數改變（1）
產生貨櫃之訂單
產生卡車之訂單
Assign
Assign
卸貨流程
驗貨流程
拆櫃紀錄表建檔 並產生ID紙卡與
上架建議表 卸貨流程
驗貨部分 –
17 ＝ 8.5 + 8.5 總時間 ＝ 檢查貨物品項 + 抽點貨物數量 驗貨時由於可利用RFID快速清點貨物品項，
因此速度加快，時間上約節省80％，但是在貨 物數量的部分仍須抽點，沒有差異
⇒ 8.5 * 0.20 + 8.5 ＝ 10.2
⇒Tria ( 6 , 10.2 , 15 )
管制室 –
5 ＝ 2 + 3 總時間 ＝ 產生ID紙卡 + 其他 原先管制室必須產生ID紙卡及上架建議 表，利用RFID後可不必產生ID紙卡
⇒2 * 0 + 3 ＝ 5
⇒ Tria( 3 , 3 , 8) 卸貨部分 –
0.607 ＝ 0. 207 + 0.400 總時間 ＝ 分辨貨物 + 搬運貨物 應用RFID後，分辨貨物的時間可大為降 低，約降低 60 %，貨物的複雜度也大大 的降低，因此變異數只存在於貨物的輕 重，變異數約降低 60%
⇒ 0.207 * 0.4 + 0.400 ＝0.4828
⇒ 0.529 * 0.4 ＝ 0.2116
⇒ Norm (0.4828, 0.2116)
圖4.15 應用RFID後，進貨流程可能影響程序之參數改變（1） 資料來源：本研究整理
進貨流程 – 應用 RFID 於 Case level 相關參數改變（2）
貼ID紙卡之流程 上貨流程 將上架建議表建檔
並檢查儲位檢查碼
成功率 97%
失敗率3%
進貨結束
重新抄回正確的檢查碼 或將貨物上至正確儲位 Tri ( 5, 8, 12 )省略
貨物的上架 是否發生錯誤
重新上貨的部分 –
6 ＝ 2 + 4 總時間 ＝ 尋找貨物 + 重新上貨
利用RFID可以較迅速找到正確的貨物，不必憑藉記憶尋 找，時間上約節省60％，而變異數部分主要是由於儲位的 高低變動以及遺忘儲位所致，將遺忘儲位部分所產生的變 異數移除，約省略55％
=>2 * 0.40 + 4 ＝4.8 Norm( 4.8 , 0.8 )
圖4.16 應用RFID後，進貨流程可能影響程序之參數改變（2） 資料來源：本研究整理
出貨流程 – 應用 RFID 於 Case level 相關情境改善
產生K趟次理貨單
揀貨流程 Assign
管制室建檔
覆點流程 出貨完成
重新確認貨物織品項 重新確認
貨物之數量 產生C趟次理貨單
產生S趟次理貨單 產生T趟次理貨單 產生其他趟次理貨單
Assign Assign Assign Assign
理貨人員可以利用掃描器較快速 地找到需要揀取的貨物，減少理 貨的時間
但由於部分箱子內容物之數量改 變，因此需對RFID標籤作修改
部分以case為單位出貨的部分可 以收到較好的效果
但是零散貨物的部分仍需要現場 人員做清點，與原來的差異並不 大
貨物品項 是否錯誤
貨物數量 是否錯誤
圖 4.17 應用 RFID 後，出貨流程可能影響之程序及其說明 資料來源：本研究整理
產生K趟次理貨單
揀貨流程 Assign
管制室建檔
覆點流程 出貨完成
重新確認貨物織品項
重新確認 貨物之數量 產生C趟次理貨單
產生S趟次理貨單 產生T趟次理貨單 產生其他趟次理貨單
Assign Assign Assign Assign
出貨流程 – 應用 RFID 於 Case level 相關參數修改
118 ＝ 40 + 78
總時間 ＝ 尋找貨物 + 理出正確數量貨物（包含貨物的上下架）
採取RFID後，尋找貨物的速度加快，相對而言貨品的複雜度降低，因此 尋找貨物部分的時間縮短約75% 。
=> 10 + 78 = 88
(20 + EXPO(88)) * ( Store / Pallet ) * Pallet
415 ＝ 150 + 265 總時間 ＝ Case為單位貨物 + 零散貨物之覆點 採取RFID後，case部分貨物的時間可以縮減90%，
而零散貨物則只能快速點出品項，數量部分之清點 差異不大，因此減少5%
=> 150 * 10% + 315 * 95% =266.75 77 + EXPO(266.75) * Pallet
貨物品項 是否錯誤
貨物數量 是否錯誤
圖4.18 應用RFID後，出貨流程可能影響程序之參數改變 資料來源：本研究整理
4.3.2 情境分析之結果 應用 RFID 之進貨模型（Replications＝50）
WIP 處理時間
WIP 處理時間