產量配置模組第二階段模式之整體成本效益評估

產量配置第二階段模式(3.3.3節)與第一階段模式(3.3.2節)之差別在 於，第二階段可輔助晶圓製造業者利用相鄰製程階段能否接續加工之製程 資訊(表4- 2)，規劃代工廠商相鄰製程可連續代工之數量，考量訂單採連續 代工方案可縮短生產週期時間的特性，避免訂單分配時因部分訂單交期緊 迫而導致其成本提升。因此，為突顯晶圓製造業者執行第二階段模式對於 往後訂單分配成本之效益，本節另設一「未規劃連續代工數量情境」(情境 二)，該情境假設晶圓製造業者執行完第一階段模式後，即依其規劃結果進

行產量配置，完全不執行第二階段模式，以比較第一階段模式之規劃結果 與第二階段模式之規劃結果在訂單分配成本上的差異。

承上所述，在本系統環境(4.1節)下，為比較第一階段模式(「未規劃連 續代工數量情境」)之規劃結果與第二階段模式之規劃結果在訂單分配成本 上的差異，本節將第一階段模式規劃結果中第一個月各代工廠商各製程規 格之配置量(表4- 40；節錄自表4- 11)及對應單價(表4- 41；對照自表4- 13 與表4- 8)輸入訂單分配模組(3.4節)，另將 4.1節系統環境之相關參數代入 該模組，包括：各訂單所需之製程規格、數量、來到日、交期日及未允諾 承接所造成之單位損失機會成本(表4- 4)、每日各代工廠商可提供各製程規 格之產能上限(表4- 6)、訂單分配量低於各代工廠商各製程規格預定配置量 之單位懲罰成本(

表4- 42；承包單價的20%)、各代工廠商以各代工方案加工各製程規格 之生產週期時間(表4- 9)。

表4- 40 「未規劃連續代工數量情境」規劃結果：第一個月各代工廠商各製程規格之配置量(q_{w i,} ) 製程規格(i)

月 代工廠商

(w) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 60K 10K 320K 200K 0 0 0 0

2 280K 240K 40K 0 0 0 0 0 0

3 70K 0 0 0 0 110K 0 0 70K

4 0 0 0 0 0 0 240K 6K 0

5 0 0 0 0 0 440K 60K 24K 280K

1

6 0 0 0 80K 50K 0 0 0 0 總計 350K 350K 300K 50K 400K 250K 550K 300K 30K

註：1K = 1,000 單位

表4- 41 「未規劃連續代工數量情境」規劃結果：各代工廠商各製程規格之承包單價(元)(c_{w i,} ) 製程規格(i)

代工廠商

(w) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 0.6 0.5 0.4 2.8 6.5 0 0 0 0

2 0.55 0.4 0.4 0 0 0 0 0 0

3 0.6 0.5 0 0 6.8 5.5 0 0.7 0.8

4 0 0 0 0 0 0 0.55 0.7 0.8

5 0 0 0 3.1 6.8 5.3 0.6 0.7 0.75

6 0 0 0 3.1 6.8 5.7 0 0 0

表4- 42 「未規劃連續代工數量情境」下分配量低於預定量之單位懲罰成本(元) (uc_{w i,} ) 製程規格(i)

代工廠商

(w) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0.12 0.10 0.08 0.56 1.30 0 0 0 0

2 0.11 0.08 0.08 0 0 0 0 0 0

3 0.12 0.10 0 0 1.36 1.10 0 0.14 0.16

4 0 0 0 0 0 0 0.11 0.14 0.16

5 0 0 0 0.62 1.36 1.06 0.12 0.14 0.15 6 0 0 0 0.62 1.36 1.14 0 0 0

第二階段模式之規劃結果輸入訂單分配模組求解之結果列於 4.2.3 節，不再贅述。第一階段模式(「未規劃連續代工數量情境」)第一個月規 劃結果執行訂單分配之最小總成本為6,329,300元，在訂單都能如期達交 下，較第二階段模式(原情境)之最小總成本6,273,700元(表4- 26)多增加 55,600元，如表4- 43所示。由此可知，晶圓製造業者執行完第一階段模式 後，若接續執行第二階段模式可降低其訂單分配成本。

表4- 43 ILOG OPL Studio求解資訊：「未規劃連續代工數量情境」與原情境之比較 訂單分配之最小總成本

未規劃連續代工數量情境 6,329,300(元) 原情境 6,273,700(元) 成本效益 55,600(元)

為進一步說明第二階段模式可降低訂單分配成本之結果，為第二階段 模式考量訂單採「連續加工方案(於同一代工廠內連續加工多階製程)」可 縮短生產週期時間的特性，本節將比較第一階段模式(「未規劃連續代工數 量情境」)與第二階段模式之規劃結果，在目標皆為最大化可連續代工之加 權數量下，代工廠相鄰製程可連續代工之數量上的差異，意即訂單可採「連 續加工方案」之數量上的差異。

由於第二階段模式能以最大化可連續代工之加權數量為目標，計算代 工廠相鄰製程可連續代工之數量，因此為求算第一階段模式規劃結果在最 大化可連續代工之加權數量的目標下，代工廠相鄰製程可連續代工之數

量，本節將第一階段模式之規劃結果⁴及系統環境相關參數⁵導入第二階段

9 280K 360K 320K 316K 360K 360K

「代工廠商5(w=5)」 總計 364K 438K 370K 454K 450K 440K

表4- 45 「未規劃連續代工數量情境」規劃結果：每月各代工廠商可連續三階段代工數量(TQ_{w i i i}^t_{, , ,′ ′′}) 1 364K 438K 370K 454K 450K 440K 5 單階代工 76K 2K 36K 56K 94K 10K 未規劃連續代工數量情境 70K 70K 80K 150K 130K 220K 1 原情境 110K 170K 230K 230K 310K 310K 未規劃連續代工數量情境 450K 450K 520K 450K 550K 460K 1 未規劃連續代工數量情境 364K 438K 370K 454K 450K 440K 1 原情境 136K 136K 214K 170K 196K 196K 未規劃連續代工數量情境 76K 2K 36K 56K 94K 10K 5

單階代工

原情境 274K 304K 326K 370K 204K 354K 總計 未規劃連續代工數量情境 574K 584K 600K 780K 670K 854K 4062K

, 2 , 1 未規劃連續代工數量情境 566K 492K 636K 560K 824K 566K 3644K 單階代工數量總計

原情境 534K 460K 510K 570K 386K 460K 2920K

從表4- 47可知，第二階段模式在產量配置規劃時，即利用相鄰製程階 段能否接續加工之製程資訊，規劃代工廠相鄰製程可連續代工之數量，使 第二階段模式(原情境)規劃結果每月可連續代工之加權數量皆較第一階段 模式(「未規劃連續代工數量情境」)多，相對地，在第二階段模式(原情境) 之規劃結果下，訂單可採「連續代工方案」之數量亦較多。

從上述之成本效益評估結果可知，晶圓製造業者在執行完第一階段模 式後，若接續執行第二階段模式，即可在產量配置成本與第一階段相同的 情況下，輔助晶圓製造業者利用相鄰製程階段能否接續加工之製程資訊，

規劃代工廠相鄰製程可連續代工之數量，使訂單分配時部分交期較為緊迫 之訂單可採用「連續代工方案」加工多階製程，以縮短其所需之生產週期 時間，避免因急單而導致總訂單分配成本的提升。