本研究提出多種少量生產之汽車製造廠廠內 SPS 實施流程的建構，透過 SPS 上線及時化，以減少生產線邊待組裝零件數量，來改善裝配線邊面積的利用率，
以解決車廠因車型改款而物料種類增加，但廠房面積無法擴增時的困境，並減少 生產線裝配人員無附加價值作業的走行取料工時，間接提升裝配品質。本章中所 使用的專有名詞註解請見附錄一。
本研究所提出的多種少量生產之汽車製造廠廠內 SPS 實施流程共包括九步 驟，分別為：成立廠內 SPS 改善小組，排定計劃時程，選定廠內試行 SPS 的示範 產線，收集與分析示範線所需的零件資訊，依 SPS 的觀念重新設計上線容器與台 車，試行與效果確認，試行良好後上上載更改後之零件資料至管控系統，依需求 更動裝配線線邊佈置，進而正式上線使用。此實施流程如圖 3.1，以下分述各步驟。
步驟一.成立廠內 SPS 改善專案小組
以生產管理單位為主導，由品管單位擔當協辦角色，生產技術、零件整備 補給與製造現場等單位為小組成員，透過定期會議審查專案進度。
步驟二.排定計劃時程
透過 SPS 改善專案小組召集會議檢討，決定改善的日程，通常以 3 至 6 個 月為一個完整的改善週期。
步驟三.選定廠內試行 SPS 的示範產線
由小組成員就量產中的生產線，選定改善標的，通常以代表性的生產線為 優先標的，改善後將成為持續改善或水平展開的「示範線」。
圖 3.1 廠內 SPS 模式實施流程規劃 符合目標
不符合目標
上載更改後之零件資料至管控系統
依需求更動裝配線線邊佈置
正式上線使用 排定計劃時程 成立廠內 SPS 改善小組
選定廠內試行 SPS 的示範產線
收集與分析示範線所需的零件資訊
依 SPS 的觀念重新設計 上線容器與台車
試行與效果 確認
重新檢視實施步驟
步驟四.收集與分析示範線所需的零件資訊
首先需與裝配線單位確認欲實施廠內 SPS 的零件種類與屬性，一般實施對 象為 B 類與 C 類的中小型零件，列出清冊達成雙方共識，以利日後推行，
例如標準件(為多站別使用的螺絲、螺帽、扣子等)及已實施廠外序列零件 等（一般為大 A 類零件，廠商已序列納入，不需再做轉搬料架等重工作業）
是否實施 SPS 需與裝配單位檢討確認。
將欲實施 SPS 的零件，以同站別（或同一生產線）的零件為一個供料單位 (bin)，並將同部車或同工程站的多樣零件規劃在同一供料單位(容器)。
步驟五.依 SPS 的觀念重新設計上線容器與台車
依SPS的觀念重新設計「廠內上線零件裝載容器」（廠內上線容器為在產品 組成的零件工廠裡，投入於材料搬運，考量減少搬運狀況與搬運距離，以 套件(set)裝載方式(unit load)搬運物品，盡可能地以一次裝載多數物品的方 式，來進行搬運，以減少搬運的次數。），主要注意事項有：容器需採一 零件一位分格，容器內分隔材要用易清潔及不易破損之材質，容器需定期 維護清潔及確保分隔材完整等，如圖3.2。上線台車則依據SPS容器的尺 寸、裝載SPS容器的數量、取放容器手順及裝配線邊可容許使用的面積等 來規劃設計。
圖3.2 SPS容器設計圖
步驟六.試行與效果確認
步驟九.正式上線使用