SPS 物流模式

豐田 JIT 生產方式所運用的手段是「看板」（Kanban）。「看板」最常運用的形 式是裝在長方形塑膠套中的一枚紙板。「看板」在豐田生產系統中是製造或搬運的 著工（開始生產）指示，也就是指示生產什麼種類、樣式、生產量，何時製造或 搬運等，其兩種基本型態為(1)「工程內看板」(生產指示看板)與(2)「領取看板」。

「工程內看板」是依據生產線的製品(加工完成品)被後生產線使用的實績，作為對 生產線著工指示的系統，因此生產線的製品如沒有被後生產線使用的實績時，就 不能著工生產；「領取看板」是後工程領取看板，具有搬運前生產線加工完成品至 後生產線的領取指示任務。

下川浩一與藤本隆宏(2005)在豐田「後工程領取」的擴張過程中指出，汽車是

由數萬個零件構成，這些汽車零件當中，引擎或底軸的總成零件是由鑄鍛造的粗 材經過機械加工，再裝配成為引擎或底軸總成，最後送至汽車的裝配線(稱做總裝 配)。因為總成是更進一步由許多零件構成，所以一個總成的裝配線需要由許多加 工線來對應。底軸總成裝配是「後工程領取」方式最初的案例，更進一步地擴大 至變速箱裝配、引擎裝配。因此，總成件的裝配過程中，後工程依據領取看板（生 產指示），以台車或輸送帶到前工程來集合加工完的零件，這就是領取。當有了領 取的權力證，就去領取回來，時機是只要在裝配線上的零件用完之前送達即可。

引擎裝配與底軸或變速箱比較起來，內製零件的點數雖然少但重量大(汽缸體，汽 缸蓋，凸輪軸，活塞等)。因此使用輸送帶來領取，嘗試根據裝配的順序將零件配 套(set)供給生產線。另一方面外包零件的點數相當多，外包零件集中在整備室，於 是在整備室也裝設有領取輸送帶，跟裝配線輸送帶以同樣的速度移動，嘗試對生 產線做配套(set)供給方式。於是在裝配線的各工程中，裝配的作業者只是將輸送帶 上搭載的東西拿下來裝配而已，不必撿料，也就不需要判斷零件仕樣與種類了。

原田武彥(2008)，豐田為了增加一個新車種，生產線的零件種類得增加一倍，

可是工廠擺放零件的面積卻無法增加，當時豐田的做法是把標準零件（車型共用 件）留在廠內，選配用的零件（車型專用件）放在生產線外，再依使用順序由線 外供給生產線。但豐田後來想到的辦法，卻反而把標準品排除在生產線之外，再 以成套（set）供應零件（set supply）的方式供應選配用零件。這個方式再持續經 過改良，變成所有的零件都由專人以成套的方式供應給生產線上的作業員。如今 SPS 模式成為豐田新工廠的作業標準。

土屋哲(2001)指出在產品組成的零件工廠裡，投入於材料搬運的時間幾乎已達

到材料及零件所需加工工時的數倍，所以在生產過程中，應致力減少搬運狀況，

其認為搬運距離的縮短中，工廠的生產活動是由"物件"的移動而來。因此，縮短搬 運距離是工廠合理化時必須最先著手進行之處，而且也是最有成效的方法，以組 件裝載方式(unit load)搬運物品，盡可能地以一次裝載多數物品的方式，來進行搬 運，以減少搬運的次數。不過，雖然說是一次搬運物品，但也有其大小的限制。

把物品加以整理後放入容器的組件裝載，其物品形式須依搬運車輛、道路寬度、

柱子間隔、房屋出入口的寬度、電梯的大小，以及收受對方的需要量等來加以決 定。因此必須以最適當的大小，使組件裝載的搬運過程較為容易，這是理所當然 的。組件裝載搬運物品時，為了決定使用單位，因此在貨物處理的方法上，應根 據貨物了形狀、大小、及數量，做為一定的單位，來進行搬運及儲藏。

Patrick(2005)指出豐田與GM合資位於北美的汽車製造工廠，也使用一種可以 降低組裝線上作業員工作位置浪費的方式，SPS模式是消除線邊零件的方法，想法 是要讓對的零件於對的時間點就在負責處理的作業員手上，例如: 若我在組裝一輛 CD播放器選配的汽車，當我轉身時我將期待有一個剛好符合我需求的CD播放器送 來給我，而不是一個作業員轉身後，還要從一個大零件架中再去挑選。SPS具有簡 化作業員工作，進而改善整體車子品質的潛力，另外它也有降低線邊空間的可能。

因為我們不需要儲存這麼多的零件在線邊，進而降低前端工程的零件存貨及成 本，最終如果這個系統能夠被正確的完成，它可以降低作業員的工作量，作業員 不用浪費轉身，選擇零件，思考，接近，並撿料的動作，這些都可以被自動完成。

因此，可以增加這種附加價值的工作而取代之前那些沒有附加價值的接近、拉貨 並選擇，或者是還要來回走行取料之類的工作。