求，進而提升顧客滿意度。運用豐田生產系統（TPS，Toyota Production System）
即時化與自働化的兩大精神，並透過流程改善，將維修作業改採生產線式分工：
把維修作業區分為四站，以提升專業施工效率，同時運用管理工具、變更零件作 業、導入硬體設備，如：滑軌、補土台車、板金工作車、拋光台車、及完工檢查
燈等，來有效縮短等待時間及工時。板噴車輛進廠後，由於每一工作站僅負責單 項工作，工作單純效率高，完工後即由滑軌送至下一站接手，將可能浪費時間降 至最低，再加上導入專業機具的幫助及零件「一車化」事先備料方式等，使維修 時間得以縮短至兩天以內，一改傳統板噴作業給人需要較長時間的刻板印象。
研究結果也發現，採取藉由改善消弭過程中的遲滯，建立平順的生產線，並 且執行單次單件的生產的”連續作業流程”是鈑噴中心得以提高生產效率的關 鍵。故在標準化部分，Toyota 鈑噴中心以車輛受損程度分為極小損傷、小損傷、
大損傷等三類，並將維修流程切割為不同工作站，目標則是使各工作站的工作時 間約略相同，以利連續性生產。為達到適當的規模經濟，鈑噴中心只能選取維修 數量最多的小損傷，作為 TPS Line 的維修對象。甚至進廠的小損傷車數量不足 時，還須將極小損傷或大損傷車輛拉進到 TPS Line 中。最後，為促進連續性生 產的順暢，需因地制宜搭配不同的配套方案，如採行軌道系統來促進整體生產系 統的效率。
導入豐田生產方式，利用生產線式板噴維修作業流程，經由快速局部塗裝
（前、後保險桿、葉子板、車門、垂直面的行李箱蓋、門檻及輪弧等）及小損傷 維修服務，使得維修效率大幅提昇。只要是預約入廠，實施快速局部塗裝服務僅 需 2 小時即可交車；實施小損傷維修服務，僅需 8 小時即可完修且隔日準時交車。
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