豐田生產系統在服務業的導入

豐田生產系統(TPS,Toyota Production System)主要概念主要為及時化(Just in Time)與自働化(Automation)。豐田經銷商售後服務部的鈑噴中心豐田生產系統改 善計畫及改善主軸為及時化與自動化，如圖 13 所示，並說明如後。

圖 13 TPS 的主軸 一、 及時化 (Just in Time)

及時化是只在品質要求的條件下，於需要的時間，生產出需要的項目。

而後續的過程只有需要的生產項目，在品質要求的條件下，在需要的時間”

被拉出(Pull-out)」，其主要目的為達成準時交車、避免過度生產、確認生產過 程中所需的人力及時間。主要可分成三項內容：

1. 工作站時間 (Takt Time)

工作站時間指擬定生產 1 部車或是 1 項零件，所投入的總合理時間。

Takt time 是由販售率決定，而不是由生產時間決定；所謂的販售率是指單 位時間所生產的總數。

此項作法的原則是平準化作業負擔，如圖 14 所示。如果 Takt time 的

設定是為了符合尖峰時段需求而設定，則將會形成「浪費」，反之、如果 Takt time 的設定是以離峰段的需求設定，高峰時將無法有效吸收流程中的處理作 業，相對的顧客便需要付出更長的等待時間，人員便需每天加班。

圖 14 平準化作業

2. 連續的作業流程

在 Toyota 鈑噴維修中心主要核心為連續性的流程作業系統，即採取藉由 改善消弭過程中的遲滯，建立平順的生產線，並且執行單次單件的生產。

如圖 15 所示，傳統的生產系統，是採批量生產的方式，項目的生產是 在單人處理完數件後，才轉交下一個執行後續生產或加工，而過程中有人會 提前或延遲，因此、生產過程中將會有較長的遲滯情形產生。但連續性的流 程作業系統，則是一次處理一件，馬上交由下一個人執行後續生產或加工，

以減短作業過程中的等待時間。

藉由連續性的流程作業系統的最主要好處是可消除等待時間，提高生產 效率，如圖 16 所示。更具體的說明，如果我們有 100 份的訂單，共有三個 生產流程，假設每份訂單均在每個流程需花費 1 分鐘的時間處理。在傳統

批量生產方式，在 201 分鐘才能完成第一件訂單，300 分鐘才能完成 100 份 訂單；然而，在連續生產的單次單件流程，第 1 件產品完成生產只花 3 分 鐘的時間，而全部完成時間，連續性生產流程完成 100 件產品只花 102 分，

如圖 17、圖 18 所說明。因此，縮短 Lead Time 時間是導入連續性流程觀 念最直接的效益。

圖 15 傳統生產系統與連續性流程作業系統比較

圖 16 連續性作業系統優點圖示

圖 17 批量生產花費時間圖示

圖 18 連續性生產花費時間圖示

3. 拉式系統 (Pull System)

後續的生產流程依前置過程，在相對的品質要求下，在需要的時間，將 需要的管理項目「拉」入處理。而完整的生產應該是確保整個過程的生產，

因此強調的結果是「目視管理」，而達成目視管理最佳的方法便是導入管理 看板(Kanban)。管理看板是藉由看板和改善工具以了解 Just-In-Time 狀況，

圖 19、圖 20 分別是預約管理看板與工作進度管理板的例子。而看板管理 原則包含:

(1) 說明置放的時機和方法。

(2) 幫助目視工具管理，以避免過度生產與察覺進度的延遲和提前情形。

(3) 作為作業過程的改善工具。

圖 19 預約管理板

圖 20 工作進度管理板

二、 自働化(Automation)

自働化指當生產線的問題產生時能夠即刻被發現及制止。包含三項原 則：

1. 品質是建立在過程中

有效的自動化控制系統可建立於生產程序的品質控制，將不容易產出有 瑕疵的產品；可輕易了解問題的產生，因此可快速對應並解決問題；此外也 不需作業人員監視作業裝置，因此可節省人力。但若裝置無法自動停止，則 裝置將不斷生產出有瑕疵的產品，重覆錯誤；而且人員需不斷的監視裝置的 狀況及產品的生產品質。

如果裝置可以自動停止，裝置永遠不會生產出有瑕疵的產品，人員只需 排除停止裝置的問題，人員可以處理多台裝置，人員可以處理其它事情。因 此自働化的原則是在生產過程中，即時時注意生產的品質，若愈問題則及時 停止，及時修正。

2. 有彈性的人力資源

人員調度必須是靈活的，以便他們能夠適應並運用自己多一些任務或行 動。所以在生產線變化時，所有人員均可立即調整改變，符合生產的需求，

並且不會降低生產力。在彈性人力配置需求時的重點:

 先進行人員訪談-確認人員的作業執行能力

 人員多能工訓練-不管人員增加或減少，生產力均能維持適當的平衡

 作業負荷重新分配作業-確認進度執行情形，並給予協助

圖 21 連續性生產的彈性配置人力

3. 區分人與機器工作，建立一個好的 layout

建立一個好的 layout ，重點在於不斷的執行改善，以達到平順的作業 流程。並為減少異常控制，設定必要的人力 / Lead Time。作法包含:

 畫出流程順序

 依程序順序建構 Layout

 設訂標準在庫