第四章 A 公司品質的管理執行與推動
4.7 信賴性測試流程(ORT)
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表 4.2 流程負責表（本研究資料整理）
4.6 出貨品質控制(OQC)流程
出貨品質控制流程之主要目標為:
(1) 確保良好品質的組件能夠供應給 OEM 工廠做系統組裝。
(2) 確保所有的品質問題能夠再出貨前被檢出
供應商在新產品設計驗證階段時建立 OQC 流程並在每次生產階段執行出貨品質控 制。供應商在驗證階段能夠針對生產的能夠針對生產過程的資訊回饋與較早專案 之學習過程中的到經驗而建立其 QOC 之工作準則。
供應商會需要在專案計畫之初期執行 100%的 QOC 檢驗直到大產生產階段開始。
供應商在 A 公司發現較高 IQC 批退率與 DPPM 發生時行加嚴之 OQC 管制或 100%的 出貨品質檢查。OQC 數據需要被監督而當異常發現時即需立即採取對策。供應商 之品質主管必須定期瞭解 OEM 廠之所有品質數據，每批出貨時之零組件必需附上 OQC 報告給 OEM 做查核進行的信賴性測試(ORT)流程
4.7 信賴性測試流程(ORT)
進行的信賴性測試流程之主要目標為:
(1) 證明進行之產品信賴性能依從信賴度設計之目標，DPPM 之目標值亦同時被界 定。
印刷電路板 多層次印刷電路板 電子 SQE 填充印刷電路板 多層次印刷電路板 電子 SQE
組件 鍵盤，電池，硬碟，液晶面板，
數據機，滑鼠觸控板，
電子 SQE
線材與連結器 各式線材與連結器 電子 SQE
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(2) 找出生產製程中之變異而可能影響產品之信賴度
(3) 確保所有可能的信賴度問題能夠被檢出而不至於流出工廠
供應商需在設計階段即擬定其 ORT 流程。
供應商必需每週提交 ORT 報告給 A 公司有關部門在 ORT 測試過程中若有品質問 題產生供應商需依據 ORT 計畫之要求採取對策供應商在 ORT 測試與組件在進行 ORT 驗證後至出貨之間維持可追蹤性與可追溯性。在 ORT 測試中所發現之品質問 題供應商必需提供不良原因分析/改正對策(FA/CA)給 A 公司工程採購與 SQE 部門。
4.8 零組件供應廠資格評定流程
供應商組件資格評定流程之主要目標為:
(1) 確保供應商之零組件工廠在其生產線進行大量生產並開始出貨給 A 公司之 OEM 前得到資格承認。
(2) 在零組件生產前找出其在新工廠中可能產生的潛在性品質問題如果供應商使 用下游外包廠供應商必須確認所有工程與品質要求能夠在其外包廠落實執行。供 應商必需定期與外包場檢討做持續性之品質改善，供應商必需與其外包廠及 A 公 司之 OEM 工廠間做坦誠而透明的溝通。
A 公司之 SQE 部門需於設計驗證/產品驗證之各生產階段至供應商之組件工廠作 實地審核而在大量生產階段時進行每季一次之製程審核。供應商需全力配合(專責 而有經驗之擔當)A 公司 SQE 部門作實地審核並在審核兩個工作日內將所發現之問 題進行改正對策並提出作追蹤。
4.9 生產線資格評定流程
生產線資格評定流程之主要目標為:
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(1) 確保所有生產線別再進行大量生產前得到資格承認。
(2) 在零組件生產前找出其新線架設中可能產生之潛在性品質問題。
(3) 在大量生產前確保直接生產人員經由生產線資格評定或人員資格檢定之流程 中得到承認許可。所有訓練紀錄之證明，生產線資格審訂必需在需要時提交 A 公 司 SQE 部門做檢視
4.10 後段組立工廠/市場不良品質退回流程 工場市場品質退回流程之主要目標為:
(1) 確保在發生品質問題時，各組立工廠間之溝通回饋體系能夠建立並發揮其功 能。
(2) 當品質問題在組立工廠或客戶間顯露時採取立即對策改善其品質異常。
供應商必需建立起與 A 公司和 A 公司之 OEM 工廠之溝通管道以便定期得到其零 組件品質績效之回饋資訊。供應商必需針對其零組件之市場提供原因分析/改正對 策(FA/CA)報告退回或 A 公司 OEM 廠發生之重大品質問題。
供應商必需持續性監督其零組件之品質供應商必須合 A 公司之 OEM 場就其零組 件之品質定期(每週或每月)做品質之檢討。供應商必需藉由 A 公司 OEM 工廠與市 場反應做出品質改善計畫並提交審核。
4.11 工程變更通知(ECN)流程
工程變更通知流程之主要目標為:
(1) 確保供應商在量產階段找出進行工程變更中可能之風險並且在進行變更執行 前排出其風險
(2) 確保 A 公司 OEM 工廠與供應商對於工程變更有相同之共識與瞭解對於任何之 設計材料製程包裝組件工廠之變更或其他重要之變更可能影響終端產品與信賴度
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4.13 可追朔性
供應商必須具備及維持追朔重要數據之能力；例如所有產品與其重要零件之序 號、生產日期、批號。上述之紀錄必須保存在資料庫中，而當需要時能夠在２４ 小時內提出。
4.14 工具量規重製與複製 － 合格/不合格規範
供應商必需具備及維持針對所有儀器與測試器具之量測所需之重製與複製樣本之 能力，此工具量規是任何設備做參數量測或有能力識別其特性符合允收或拒收標 準可變性ＧＲＲ：％ＧＲＲ＜３０％、屬性ＧＲＲ：ＫＡＰＰＡ＞６０％。
第五章 案例分析
5.1. 電池產業分析
伴隨著資訊時代的蓬勃發展，所有電源商品皆需要使用電池，而對於電儲存裝置的 重量與儲電能力多寡也不斷的要求，在此環境背景之下，電池的材料也從原先的鉛蓄 電池，鎳氫電池轉換到近期的鋰電池，早期鋰電池由於化性活潑，製程上較難掌握，
因此一直無法進行商業化量產，但在 1992 年 Sony 成功地突破將其量產化後，離電池 的市佔率便逐年增加.
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鋰電池由於具備較高的起始電壓，相對於其他材料，有較高的能量密度，再加上 其結構原理特殊，無鉛蓄電池，鎳氫電池一般具有記憶效應，此外也不會如鉛蓄電池 有汙染的問題，因此鋰電池是未來能源儲存裝置的重要選擇，其演進過程如圖 5.1：
圖 5.1 鋰電池發展圖
以筆記型電腦的充電再使用之電池為產業分析評估主軸。由於筆記型電腦取代桌 上型電腦的持續擴大效益，可攜式方便性更帶動了過去數年中筆記型電腦維持著每年 超過三成的成長率，並將在 2008 年達到 1.3 億台的市場規模，正式超過桌上型電腦的 出貨數目。如圖 5.2 所示
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圖 5.2 2005~2010 全球 NB 出貨量預估
筆記型電腦所使用鋰離子(Li-Ion)電池，在 2006 年 SONY 發生電池芯瑕疵導致招回 以來，持續傳出松下(2007)，LGC(2008)電池芯廠的火災事故，並因此導致電池芯供應 的持續短缺至今.由於鋰離子(Li-Ion)電池的缺口可能高達 10~15%，因此部份廠商已 開始轉為尋找高分子鋰(Li-Polymer)電池作為替代材料，A 公司於 2005 年後即已將高 分子鋰離子電池作為其筆記性電腦電源裝置，且掌握其供應鏈中供應元件之來源，也 因此避開了在產業之後鋰離子電池供應短缺之問題。
現在主要影響高分子鋰電池大幅普及的關鍵還是在於價格 Cost 與內容量 Capacity 上面，由於沒有外觀金屬罐做整體支撐，因此在內部每一層的陽極/陰極間距無法達到 如鋰離子電池一般達到極致，故容量上仍比不上圓形 Cylindrical 鋰離子電池。至於 價格的部份，目前還是有約 20~30%的價差與圓形 Cylindrical 鋰電池在每 Whr 上面相 較(但目前高分子電池每 Whr 成本已較方形 Prismatic 鋰電池為低)，這部份主要因為 高分子鋰電池相對傳統鋰電池仍是較新的技術，進入門檻較高，因此競爭者也較少， 此 兩者為市場上在筆記型電腦使用最多的電池種類，因此將 Cylindrical 圓形鋰電池與 高分子鋰電池逐一作比對，以圖 5.3 示之：
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圖 5.3 鋰離子電池與高分子鋰電池特性比較(本研究資料整理)
由下圖 5.4 廠能分佈中可以發現，傳統鋰電池呈現百家爭鳴的現象，但在高分子 鋰電池上卻發現光是 ATL 一家市佔率就將近一半，但這樣的競爭使得價錢降弱的速度 會較慢，但隨著傳統鋰電池大廠在 2009 年加入競爭，應該可以使價錢再度降低，拉進 圓形鋰離子電池與高分子鋰電池的價差。
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圖 5.4 鋰電池與高分子鋰電池產能分佈(本研究資料整理，新普科技提供)
高分子鋰電池先天上具有高度製作彈性的優勢，可以依據客戶指定量身製作，且 安全性上面也較傳統鋰電池為優，雖然在容量上與價錢上較居劣勢，但有機會隨著競 爭的加劇，使得未來價格上的差距拉近。圖 5.5 總結了高分子鋰電池的優點與缺點作 一整體性比較。
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圖 5.5 高分子鋰電池優點與缺點比較表(本研究資料整理，新普科技提供)
高分子鋰電池具有比傳統圓形鋰電池更安全，也更為輕薄短小的特性，同時又可依 據客戶指定進行量身打造以滿足客戶所需的尺寸，如此眾多的優點，卻因為在過往不 夠普及的情況下，使得每單位 Whr 價錢一直與傳統圓形鋰電池有一段價差，造成整體 市場上主要只有極少數廠商大量使用高分子鋰電池作為其筆記型電腦電池的主力。
然而，隨著消費者對於輕薄短小機型的要求越來越高，尤其是 Netbook 出現後，
對此一要求更是大幅提高，高分子鋰電池可被量身訂做的特性將更被大為突顯.另外，
隨著系統整體耗電量不斷降低，先前高分子鋰電池每單位 Whr 單價較高的缺點也將變 得較為輕微.當然，隨著高分子鋰電池市場眾多廠商進入加大競爭的情況下，高分子鋰 電池價錢也將會變得更具競爭力，因此，相信基於以上種種因素，高分子鋰電池的市 場將快速成長，並逐步取代部份圓形鋰離子電池在可預期的將來。
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5.2. 商業模式 Business Model
商業模式是一種包含了一系列要素及其關係的概念性工具，用以闡明某個特定實體
商業模式是一種包含了一系列要素及其關係的概念性工具，用以闡明某個特定實體