第四章 A 公司品質的管理執行與推動
4.2 AQL 進料品質控制
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進行的信賴性 測試
V V V
工廠/客戶 不良品退回
V V V V V
工程變更通知 V V V V V
* 註記：工程專案經理在設計階段（EVT，DVT，PVT…etc）會定義其需求 表 4.1（本研究資料整理）
品質系統需求如下述：
(1.) 確保供應商具備適當的品質管理系統。
(2.) 確保任何供應商之變異能夠控制並清除在其工廠內。
供應商在必要時需能提供審訂之根據及其評分與改善對策，包括檢定之來源供應 商需確保其下游之協力廠亦具備適當的品質管理系統，同時能隨時提出其確認之 文件擔保給 A 公司。
4.2 AQL 進料品質控制
依據不同的部品 A 公司給予不同的進料品質控制水準(AQL)，如下述：
確保無缺失之零件能夠投入在生產線。
確保任何可能潛在之來源亦長能夠在生產線使用前被檢出，以及其改正對策 能夠被提出而予以解決。
依據商品製作之複雜性，供應商需要提出 IQC 良品率給 A 公司之 SQE 部門，在有 任何重要品質變異發生而影響本身品質，信賴性之績效或出貨計畫。
供應商在其 PROTO 原型製作期間將可能被要求做 100%的進料檢查，進而依據其檢 查結果而實行減量檢查，依據 ANSIZ1.4 準則。
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供應商必需和其協力廠建置回饋體系以定期溝通品質問題和績效。每週與每個月 的品質檢討與其協力廠需要召開，來確保所有與材料有關的變異能夠提出檢討，
和持續性的改善。如果其材料為 A 公司所提供或指定，供應商可以要求 A 公司採 購部門的協助。
4.3 良品率監督/持續性之改善及報告 良品率監督流程之主要目標為:
(1) 確保部品在生產製程中的良品率。
(2) 確保所有可能之潛在異常能夠在生產中被檢出，進行立即之品質改 善對策。
(3) 保供應商能瞭解其不良率以判斷改善對策之改進。
良品率報告在新產品階段必需每日提出給適當的 A 公司人員，而進入量產階 段時則必需於每週提出。供應商需得到 A 公司之同意或其良品率達到貨超過 95%則其日報告可延長至週報告。已收集之良品率資料必需進行分析，而適 當的改善對策必須持續進行以提升良品率的水準。每週或每月提出的品質改 善計畫需提交給 A 公司的 SQE 部門，並附上進度追蹤明細，供應商需定期檢 閱良品率，並以實際良品率與目標良品率做成比較。
供應商必需根據 A 公司同意之協議在任何良品率之上下變動下可能影響產品 品質，信賴性之績效，及出貨計畫時，立即提報至 A 公司工程、採購與 SQE 部門做追蹤之處理。
4.4 重要製程控制參數-CP/CPK 數據
重要製程式控制制參數之主要目標為:
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(1) 確保所有需要製程能夠確實的、及時的在自動化而具有統計功能的控制系統 中被監督。
(2) 確保 CP/CPK 數值能夠被留存並分析，使得採取之對策能確認製成在控制範圍 內進行。
在新產品設計階段，針對新舊產品專案進行過程中，供應商必需建置產品關鍵 檢核明細，此產品關鍵檢核明細必須得到 A 公司工程與 SQE 部門之同意與認可能 使用。此關鍵檢核明細必需在量產階段使用於監督關鍵而重要之製程。所有監督 之數值必須保存並經由製程品管部門進行研究，在必要時提交給 A 公司作確認。
供應商需使用管制圖表並做成趨勢圖以便研判。A 公司會建議使用統計性製程管 制(SPC)系統，將測量之原始數值做成不同的管制圖表，以判斷製程有無超出受 制範圍，在重要的製程點定義於品質管制流程上之 CP/CPK 數據必須加以量測，
供應商必需達到 CP＞＝1.67 與 CPK＞＝1.33 之要求。
供應商必需持續努力以改善其 CP/CPK 之數值，根據 A 公司同意之協議在任何製 程變異下可能影響產品品質，信賴性之績效及出貨計畫時，立即提報至 A 公司工 程、採購與 SQE 部門做追蹤處理。
4.5 首次部品檢查流程
第一次部品檢查流程之主要目標為:
(1) 確保第一次部品之生產即符合規策
(2) 確保潛在之異常能夠在較大規模之生產前被檢驗出
供應商和 A 公司必須同意在重要之製程中界定那些第一次部品檢查必須被執行。
在任何生產日期前一週，第一次部品檢查紀錄必需留存必提交給 A 公司作確認。
零件種類 實例 相關負責之 SQE
機殼部件與組件 框架，鍋蓋，墊片，機構件 機構 SQE
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表 4.2 流程負責表（本研究資料整理）
4.6 出貨品質控制(OQC)流程
出貨品質控制流程之主要目標為:
(1) 確保良好品質的組件能夠供應給 OEM 工廠做系統組裝。
(2) 確保所有的品質問題能夠再出貨前被檢出
供應商在新產品設計驗證階段時建立 OQC 流程並在每次生產階段執行出貨品質控 制。供應商在驗證階段能夠針對生產的能夠針對生產過程的資訊回饋與較早專案 之學習過程中的到經驗而建立其 QOC 之工作準則。
供應商會需要在專案計畫之初期執行 100%的 QOC 檢驗直到大產生產階段開始。
供應商在 A 公司發現較高 IQC 批退率與 DPPM 發生時行加嚴之 OQC 管制或 100%的 出貨品質檢查。OQC 數據需要被監督而當異常發現時即需立即採取對策。供應商 之品質主管必須定期瞭解 OEM 廠之所有品質數據，每批出貨時之零組件必需附上 OQC 報告給 OEM 做查核進行的信賴性測試(ORT)流程
4.7 信賴性測試流程(ORT)
進行的信賴性測試流程之主要目標為:
(1) 證明進行之產品信賴性能依從信賴度設計之目標，DPPM 之目標值亦同時被界 定。
印刷電路板 多層次印刷電路板 電子 SQE 填充印刷電路板 多層次印刷電路板 電子 SQE
組件 鍵盤，電池，硬碟，液晶面板，
數據機，滑鼠觸控板，
電子 SQE
線材與連結器 各式線材與連結器 電子 SQE
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(2) 找出生產製程中之變異而可能影響產品之信賴度
(3) 確保所有可能的信賴度問題能夠被檢出而不至於流出工廠
供應商需在設計階段即擬定其 ORT 流程。
供應商必需每週提交 ORT 報告給 A 公司有關部門在 ORT 測試過程中若有品質問 題產生供應商需依據 ORT 計畫之要求採取對策供應商在 ORT 測試與組件在進行 ORT 驗證後至出貨之間維持可追蹤性與可追溯性。在 ORT 測試中所發現之品質問 題供應商必需提供不良原因分析/改正對策(FA/CA)給 A 公司工程採購與 SQE 部門。
4.8 零組件供應廠資格評定流程
供應商組件資格評定流程之主要目標為:
(1) 確保供應商之零組件工廠在其生產線進行大量生產並開始出貨給 A 公司之 OEM 前得到資格承認。
(2) 在零組件生產前找出其在新工廠中可能產生的潛在性品質問題如果供應商使 用下游外包廠供應商必須確認所有工程與品質要求能夠在其外包廠落實執行。供 應商必需定期與外包場檢討做持續性之品質改善，供應商必需與其外包廠及 A 公 司之 OEM 工廠間做坦誠而透明的溝通。
A 公司之 SQE 部門需於設計驗證/產品驗證之各生產階段至供應商之組件工廠作 實地審核而在大量生產階段時進行每季一次之製程審核。供應商需全力配合(專責 而有經驗之擔當)A 公司 SQE 部門作實地審核並在審核兩個工作日內將所發現之問 題進行改正對策並提出作追蹤。
4.9 生產線資格評定流程
生產線資格評定流程之主要目標為:
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(1) 確保所有生產線別再進行大量生產前得到資格承認。
(2) 在零組件生產前找出其新線架設中可能產生之潛在性品質問題。
(3) 在大量生產前確保直接生產人員經由生產線資格評定或人員資格檢定之流程 中得到承認許可。所有訓練紀錄之證明，生產線資格審訂必需在需要時提交 A 公 司 SQE 部門做檢視
4.10 後段組立工廠/市場不良品質退回流程 工場市場品質退回流程之主要目標為:
(1) 確保在發生品質問題時，各組立工廠間之溝通回饋體系能夠建立並發揮其功 能。
(2) 當品質問題在組立工廠或客戶間顯露時採取立即對策改善其品質異常。
供應商必需建立起與 A 公司和 A 公司之 OEM 工廠之溝通管道以便定期得到其零 組件品質績效之回饋資訊。供應商必需針對其零組件之市場提供原因分析/改正對 策(FA/CA)報告退回或 A 公司 OEM 廠發生之重大品質問題。
供應商必需持續性監督其零組件之品質供應商必須合 A 公司之 OEM 場就其零組 件之品質定期(每週或每月)做品質之檢討。供應商必需藉由 A 公司 OEM 工廠與市 場反應做出品質改善計畫並提交審核。
4.11 工程變更通知(ECN)流程
工程變更通知流程之主要目標為:
(1) 確保供應商在量產階段找出進行工程變更中可能之風險並且在進行變更執行 前排出其風險
(2) 確保 A 公司 OEM 工廠與供應商對於工程變更有相同之共識與瞭解對於任何之 設計材料製程包裝組件工廠之變更或其他重要之變更可能影響終端產品與信賴度
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4.13 可追朔性
供應商必須具備及維持追朔重要數據之能力；例如所有產品與其重要零件之序 號、生產日期、批號。上述之紀錄必須保存在資料庫中，而當需要時能夠在２４ 小時內提出。
4.14 工具量規重製與複製 － 合格/不合格規範
供應商必需具備及維持針對所有儀器與測試器具之量測所需之重製與複製樣本之 能力，此工具量規是任何設備做參數量測或有能力識別其特性符合允收或拒收標 準可變性ＧＲＲ：％ＧＲＲ＜３０％、屬性ＧＲＲ：ＫＡＰＰＡ＞６０％。
第五章 案例分析
5.1. 電池產業分析
伴隨著資訊時代的蓬勃發展，所有電源商品皆需要使用電池，而對於電儲存裝置的
伴隨著資訊時代的蓬勃發展，所有電源商品皆需要使用電池，而對於電儲存裝置的