第四章 研究結果
第二節 個案公司生產流程
而個案公司正是處於此高度產業競爭的網通科技產業，如無線網路的傳輸 標準，IEEE(Institute of Electrical and Electronics Engineers，電機電子工程師學 會)從 1999 年發佈 802.11a 及 802.11b 的無線網路傳輸標準，2003 年發佈 802.11g 的無線網路傳輸標準，至 2004 年發佈 802.11n 的無線網路傳輸標準(如表 8 所 示)。
其產業的變化快速、產品的生命週期較短，必須快速的研發及生產出新產 品，個案公司完全符合高科技產業的特點。為了保有長期的競爭優勢，個案公 司希望透過 TPS 的導入來使生產模式改變，由原本的大量生產的方式改變為符 合客戶少量多樣需求的生產模式，來取得長期的競爭優勢。
表 8
802.11x標準明細
標準 發表
日期
傳輸實際速度
（最大）
傳輸距離
（室內）
802.11a 1999 54 Mbit/s 約 30 米 802.11b 1999 11 Mbit/s 約 30 米 802.11g 2003 54 Mbit/s 約 30 米 802.11n 2004 540 Mbit/s 約 50 米
備料
烘烤
錫膏印刷
自動光學檢測
元件放置
迴焊
自動光學檢測
IPQC檢驗
人工插件
鍚爐
元件後裝及補焊
半成品功能測試
IPQC檢驗
組裝
耐壓絕緣測試
燒機
成品功能測試
功能檢驗
包裝
包裝檢驗
成品倉庫
出貨
圖11 個案公司的生產流程圖
(一)流程圖內容的說明
流程圖中各站工作內容的說明如下：
1. 備料：
準備生產產品所需的材料，依產品的 BOM(Bill of Material,材料清單)上的 清單來準備材料。
2. 烘烤：
對於散裝的 IC(Integrated Circuit)類零件給予烘烤，散裝的 IC 沒有真空包 裝，在大氣中的水氣會跑進 IC 中，若沒有用烘烤的方式將 IC 中的水氣排出，
那 IC 至迴焊製程時，會因高溫而使水氣變成水蒸氣而使保護 IC 的膠破裂，造 成 IC 不良。
3. 錫膏印刷：
將錫膏用印刷的方式，印在 PCB 上。
4. 自動光學檢測：
此為檢測錫膏的印刷品質是否良好。
5. 元件放置：
將 SMD (Surface-Mount Device ， 表 面 黏 著 型 元 件 ) 的 零 件 放 置 在 PCB(Printed Circuit Board)上。
6. 迴焊：
將放置 SMD 零件的 PCB 送入迴焊爐中，用高溫將錫膏熔化成液體然而再 冷卻為固體，使 SMD 零件完成固定於 PCB 上。
7. 自動光學檢測：
將為檢驗迴焊的焊接品質是否良好。
8. 檢驗：
由 IPQC(In Process Quality Control)來抽驗，確認 SMT 製程的焊接品質是否 良好。
9. 人工插件：
將不適合用 SMT 機器來放置的元件，利用人工的方式將其放置在 PCB 上。
10. 錫爐：
11. 元件後裝及補焊：
將不適合 SMT 機器來放置及過錫爐的元件，在 PCB 經過錫爐製程之後，
再利用人工焊接的方式將此元件焊接在 PCB 上。
12. 半成品測試：
完成零件放置的 PCB 稱之為 PCBA(Printed circuit board Assembly)，此為測 試 PCBA 的功能是否正常。
13. 檢驗：
由 IPQC 來抽樣檢驗，確認錫爐的焊接品質及人工後焊的焊接品質是否良 好。
14. 組裝：
將 PCBA、CASE 及風扇…等零組件，組裝在一起。
15. 耐壓絕緣測試：
透過高電流來測試產品的絕緣特性是否良好。
16. 燒機：
透過此燒機的動作可將產品中不良的零件篩選出來，以免客戶收到不良的 產品。
17. 成品測試：
此為測試成品的功能是否良好。
18. 檢驗：
由 IPQC 抽驗來確認產品的功能是否正常。
19. 包裝：
將成品依客戶的要求包裝起來，並附上說明書…等配件。
20. 檢驗：
由 IPQC 抽驗包裝的品質是否符合要求。
21. 成品倉庫：
通過 IPQC 抽驗的產品即可入庫至成品庫，待出貨給客戶。
22. 出貨：
依客戶的需求將產品運送給客戶。
(二)個案公司原本的生產方式
個案公司原本的生產方式是用傳統的流動線來大量生產產品，但此生產的 方式會有一個缺點，即換產品生產時的換線工時會增加。如：一條流動線的換 線(將原有產品的剩料、SOP、工具…等移走，更換上下一個將要生產產品的材 料、SOP、工具…等)的時間需要 10 分鐘，一條流動線上有 8 位作業人員，那就 花了 80 分鐘(8 人 × 10 分鐘/人)的換線工時，這些工時是完全的浪費完全生產 力的。
若是一天換 10 次線，那就有 800 分鐘(80 分鐘×10 次)的換線工時損失。個 案公司以 2007 年為例，包裝單位的工單數有 5114 個，以換線工時 10 分鐘及一 條流動線有 8 位作業人員來計算，2007 年共浪費了 6818.7 小時(5114 × 10 分鐘/
人 × 8 人 / 60 分鐘)的換線工時。近年來，客戶的客製化的要求越來越多，使得 產品的種類增多，但單項產品的訂單數量卻是下降。因此，生產單位的換線頻 繁也越來越多。如此，浪費在換線的工時也越來越多，使生產的效率越來越差。