工作危害因素分析流程

個案企業平日操作以及檢修工作可能發生危害因素列出之目的是為了找出工作人 員在操作檢修時可能發生之潛在危害或曾經發生過的工安意外案例，藉以通過危害鑑 別與風險評估等方式，找出個案企業無法接受風險之危害並作為勞工安全衛生政策、

目標以及專案制定參考。

除了前面圖 2.5 OHSAS 18001 2007 標準版要求 PDCA 循環圖外，TOSHMS &

OHSAS 18001 有一套標準的危害鑑別、風險評估及風險控制之規劃作業流程與說明，

如圖 3.1 所示。

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圖 3.1 危害鑑別、風險評鑑及風險控制作業流程圖

資料來源：OHSAS 18001 4.3.1 危害鑑別、風險評估及風險控制之規畫既本研究整理

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一、製程：了解現場平日管線巡檢、工場操作、設備檢修的作業行為。

二、危害辨識：操作流程及設備製程管線進行危害與操作分析，平日巡檢、設備維修 保養分別列出其作業項目並進行安全分析。

三、風險評鑑：作業暴露頻率/發生機率/嚴重性

四、風險等級：

1. Class 1 非常高度風險：立即停工，檢討缺失並在改善作業後，再重新模擬操 作狀況無重大工安疑慮後再修正風險評估。

2. Class 2 高度風險：較嚴重狀況發生，必須提出改善措施並執行或加強防護作 業。

3. Class 3 中高度風險：發生頻率較多，必須檢討流程或變更加強監控。

4. Class 4 中度風險：偶發性，發生頻率稍多，需多加注意異常發生。

5. Class 5 低度風險：偶發性，無持續故障或異常按正常標準作業流程巡檢。

藉由圖 3.1 危害鑑別、風險評鑑及風險控制作業流程圖益於相關單位清楚辨識工 作中可能發生的問題以等級方式區分其嚴重性，再以解決方式困難與否進行控制，區 分出風險等級後就可以歸納整理出採持續性或是立即性的解決方法，達到有效降低工 安意外發生的機率。

個案企業所屬部門就其負責範圍，依據其經驗、知識及資料，對於其製程應每年 主動進行危害辨識，現場部門由各工場或課先行評估，再以組級部門統一彙總，非現 場部門以組級部門自行評估及彙總；基於全員參與之理念，部門主管召集同仁研議、

進行危害辨識，對於風險低至可接受風險以下之部門相關活動，須提出安全衛生作業

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低度風險聲明書，並由部門主管及員工代表三至五人共同簽署後，會簽安環部門，以 替代危害評鑑與 C 表。

危害辨識之範圍需擴及已預定或規劃中之新專案計劃或施工現場，另針對新增、

修改設備或變更產品/原料所造成之危害均需加以進行鑑別；以及源自於工作場所以外，

但在組織控制下之工作場所內人員的安全衛生，會受到不利影響之危害。

製程危害辨識中設備及管線等有關之風險評鑑，因本事業部工廠區域屬於「危險 性工作場所審查暨檢查辦法」中已要求進行危害與操作性分析(HAZOP)評估，並依據 其評估風險等級進行因應對策及改善，故遵循其原有方式進行，由相關權責部門負責。

本鑑別程序所規範的危害鑑別及風險評鑑，係針對人員進入工作場所之例行性及 非例行性作業活動或服務、以及源自於工作場所以外之危害進行鑑別。

危害鑑別與風險評鑑為一持續性之過程，鑑別時需考量過去發生之事件、相關工 廠案例、及例行性與非例行性之作業，以及可能發生之緊急事件狀況等。

1. 危害鑑別與風險評鑑依照上述之作業流程進行評估，並評定風險等級，篩選出不 可接受風險之危害進行管制改善。管制原則分為職業安全管理方案、列出決定控 制措施管理、緊急應變及準備，加強作業管制，設備監督與量測作業管制，日常 管理等另於安衛管理方案之規劃與執行程序書另作說明。採取適當措施改善後，

於每年應再重新制定風險等級。

2. 組織可依照下列層級來考慮降低風險：消除、代替、工程控制措施、告示牌/警示 及/或行政控制措施、人員防護設備。

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