生產方式的演進

五十年前管理大師彼得、杜拉克曾稱汽車工業為「工業中的工業」，汽車產業對 人類的重要性，不只是在提供人類移動工具而已，它在上個世紀中，先後兩次根本 改變了生產製造的方法與觀念。汽車製造業生產方式從手工生產、大量生產演進到 少量多樣生產（精實生產）（Roos, D., Jones, D. T., Womack, J. P.，1990）。

2.1.1.1 手工生產方式（Craft Production）（1900~1950）

手工生產興起於 1900 年代的歐洲，當時歐洲單一機能工具機工業成熟，加工廠 技師以精巧手工自豪。當時手工製造的產業，從汽車業延伸至傢俱業、裝飾藝術品 及高級跑車。

這時代產品的品質完全依賴技術人員的經驗和技術能力，因為技術能力，經驗 的不同，每個產品最終的品質也是水準不一，相對交期快慢也不一，產品產出量也 很少。而且手工生產最大問題在於價格太貴，大多數人買不起，嚴重阻礙產品和技 術的流通。但是卻有客戶導向的特性，不會有生產過剩的問題。

第一次世界大戰後，汽車工業演進到大量生產的時代，多數手工生產的廠商在 轉型過程中，未能適應而倒閉。只剩一些零星廠商存在於小型利基市場。

2.1.1.2 大量生產方式（Mass Production）（1910~1970）

福特汽車(Ford)從 1903 年開始裝配汽車，1908 年開始實施零件充分互換（及標 準品的概念）與作業細分（即人員分工）。Henry Ford 於 1913 年 8 月開始使用移動 式裝配線（同年開始使用輸送帶生產）大量生產 T 型車。每個福特工人的工作循環 從 513 分縮減至 2.3 分。

1908 年零件達到充分互換性時，福特決定讓工人各自僅作單項作業，這樣的結 果大大提高了生產力。因為只做單項工作，完全熟練後，動作自然加快了。

這樣大量生產方式不僅改變了汽車工業生產方式，也使汽車成本不斷降低，售 價也不斷下降，這相對也給市場競爭對手帶來很大壓力。福特的成功被世界上許多 企業經營者所接受並學習。

1920 年代初期，Alfred P. Sloan 受聘整頓通用汽車公司。他指出通用若要在大 量生產方式上獲致成功，以專業職能營運各個事業體，才能使大量生產方式能有效 落實。

1925 年，Sloan 首創分權管理事業部（類似現在的利潤中心制），頻繁的要求事 業部門的主管提出有關銷售、市場佔有率、存貨和損益情形等之詳細報告。這種分 權式事業部制度，有別於 Henry Ford 的集權式管理，他發展出組織和管理系統，有 效的營運大量生產的工廠、技術部門、行銷部門以及整個公司。Womack（1996）指 出，Sloan 使得大量生產制度得以有效普及和快速傳播，今天所稱之大量生產方式，

係指 Sloan 所完成之系統。

從 1910 前後開始，大量生產思想支配了產業達 60 年以上。美國開發並普及到 全世界的泰勒科學管理法則為代表性的生產方式理論（Taylor，1911），成為企業從 事生產活動的典範；追求經濟規模的大量生產，以降低成本的生產導向成為世界主 流。

2.1.1.3 精實生產方式（Lean Production）（1970~now）

精實生產此一名詞首見於 1990 年出版「The Machine that Changed the World」一 書。作者 Roos, D., Jones, D. T.和 Womack, J. P.是精實生產的主要倡導者，它利用日 本豐田生產體系為主幹，衍生發展出精實（Lean）的相關理論和做法。

從大量生產方式發展到多樣少量的精實生產方式，相對於手工生產和大量生產 兩種生產方式，精實生產兼具前兩者的優點，不僅改善了手工生產方式所產生的成 本過高問題，同時也避免了大量生產所產生的庫存過高的問題。藉此不僅可以降低 生產成本、提高獲利、更具有滿足市場所需求的靈活彈性。

1970 年代發生的世界「石油危機」，豐田汽車以豐田生產管理模式，使得豐田 汽車及其供應商安然度過此次危機。時至今日，豐田汽車依然是所有汽車公司中營 運績效最好的公司，這得力於其豐田生產管理模式之貢獻。

Roos, D., Jones, D. T.和 Womack, J. P.在「The Machine that Changed the World」

一書中，提出精實生產的五大原則（1）定義價值（Specify Value）（2）鑑別價值流

（Identify Value Stream）（3）暢流（Flow）（4）後拉式生產（Pull）（5）追求完美

（Perfection）。

書中並曾以車種數及單一車種銷售數量為主軸，說明以上生產方式的變遷史，

如圖 2.1。無形中肯定豐田生產方式的歷史定位。

圖 2.1 生產方式演進史

資料來源：Roos, D., Jones, D. T., Womack, J. P.（1990）

綜合以上所述， 陳崇志(2005)也整理了相關文獻，對於精實生產和大量生產做 了一些相關比較，如表 2.1 所示。

表 2.1 大量生產與精實生產的比較

生產系統 大量生產 精實生產

年代 1910~1970 1970~now

關鍵理論 分工作業

人員固定，被加工品移動 低成本導向

機台設備高稼動率 庫存是必要之惡

多能工作業

設備固定，人員移動 客戶需求導向 產出必要數量即可 庫存是主要浪費

生產設備 功能複雜精密，體積龐大，價格昂貴 單機能，小型輕量，價格便宜

產品多樣性 少 多

品質意識 品質是檢察和調整出來的，現場員工

並無品質意識和責任

品質在製造過程中決定，現場員工肩 負品質意識和責任

成本意識 投資精密昂貴的機台，期待標準品的

大量訂單，降低單一產品成本 成本降低建立在單一產品的大量訂 單與高度自動化

利用輕便簡單的設備，只生產必要的 數量，只準備必要的材料

成本削減建立在低庫存及降低產品 於供應鏈中的停留時間

交期意識 利用高庫存，滿足客戶交期 利用供應鏈快速流動，滿足客戶交期

生產系統 大量生產 精實生產

Liker（2002）於「The Toyota Way」一書中提到「豐田生產架構屋」，如圖 2.2 所示。 資料來源：Liker（2002）

此為豐田汽車於供應商間推動豐田生產方式過程中，能更有效率，永無止盡的 改善活動。架構屋的核心原則始於最佳品質、最低成本及最短前置時間…等，此為