由於全球科技產品更新速度增加，使用液晶顯示器之電子產品種類繁多，在 需求量提高、產品多樣化造成生產情境多的狀況下，企業要如何有效的發揮其生 產系統之產能以提高產出來增加公司收入，並且能夠有效地找出瓶頸機台位置以 大幅度的改善其生產系統之績效，為一個重要的課題。面板類型會因產品需求不 一，而造成多種尺寸比例的面板種類，甚至在同一面板尺寸也會依產品需求而在 幾何形狀上有著差異。再者，未來某些面板大廠更有雄心建造複合尺寸的複合式 廠房，也就是單一廠房生產多種尺寸，其生產訂單類型將會日趨複雜與多樣。因 此，為了能夠提升瓶頸工作站之使用以及提升實驗效率，本研究期望透過此一演 算法則的建構，能夠產出在多種生產情境下能夠滿足各個績效值的穩健混合派工 法則，俾提供排程決策者於各種生產情境下，一個能夠依靠且值得參考的實驗結 果，幫助決策者有效的縮短排程決策時間。本節先介紹薄膜電晶體液晶顯示器主 要之構造後，在介紹其製程。
4.1.1 薄膜電晶體液晶顯示器構造及製程
薄膜電晶體液晶顯示器為一個以電信號控制的光開關裝置，液晶介於兩片透 明導電之銦錫氧化物(ITO)電極之間，經由加在 ITO 電極上的電壓高低可以控制 不同的液晶排列方向，而液晶的排列方向與光線的穿透量有關,進而造成畫素的 亮暗程度不同，這就是灰階的控制原理(顏色則是由彩色濾光片產生)。構造如下 圖所示：
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圖 4.1 TFT-LCD 薄膜電晶體液晶顯示器構造 (資料來源-奇美電子股份有限公司)
由上圖可知，液晶顯示器（LCD）由薄膜電晶體以上的部分組成，其製程大 多為連續型生產，其生產方式為不同尺寸廠中之大型機台進行非間斷的生產流 程，因此於 TFT-LCD 的生產案例，本研究將針對薄膜電晶體液晶顯示器中之背 光模組製程(LCM）作為主要的案例對象，因其為整體製程中較為間斷之生產階 段。面板產業之生產規模大多為小型製程垂直整合，其中面板製程共有三大製 程，其三大製程分別為：陣列（Array）、組立（Cell）、模組（Module），LCD 製 程部分微陣列以及組立部分，而背光模組製程（LCM），主要在於將背光模組與 整體製程前端所產出之液晶顯示器（LCD）做封裝以及測試，為三大製程中之模 組（Module）階段，其製程中，依據不同工作內容共計有 14 個工作站，其製程 之工作站中，為間斷式工作站生產，其中有許多工作站之測試，加工時間較長，
且相較於陣列，組立製程，模組製程更需要人力來進行作業。因此各工作站之派 工法則的使用，對於此類需要人力及間斷進行之製程的產出績效有著直接的影 響。
步驟一：確認工作站
對於 LCM 製程之工作站流程，如上述而言主要為組裝、測試，其工作站流程如 下圖所示：
圖 4.2 LCM 模組製程流程圖
由上述流程圖進行第一階段第一步驟，如圖所示，LCM 製成中，許多工作 站屬於人力需求較大的製程作業，且許多工作站需要在其檢驗後判斷是否為良 品，以決定後續生產作業，且某些工作站之測驗較為耗時，因此工作站間之關係
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