2評估模式選擇
4.4 評估的內容與項目
由於彈藥在貯存、清點、拆解或搬運等作業時，仍潛在著許多危險，
可能會因溫度、碰撞、衝撞、掉落、洩露、化學變化或人為因素等而造成 意外。故面對彈藥作業可能面臨到的風險，本研究將採用較普遍、方法較 簡易、技術較成熟的風險矩陣法（Risk Matrix）來進行分析。當評估分析後，
則需要針對風險度高且影響大範圍的項目加以防範或改善，讓意外發生的 機會及損失降到最低。
由於只要進入彈藥庫內，就一定會有風險。因此；對於作業上的每一 個設備、系統等，管理者或分析者必需制定詳細的操作規範、標準作業程 序、相關替代方案、作業人員的訓練、異常發生時的緊急應變程序等。所 以分析應包括以下幾個項目（圖 4.4）：
1.作業內容及設備風險的認知。
2.分析發生異常的原因。
3.分析發生異常所影響的程度。
4.評估作業內容、設備發生異常的可能性。
5.針對各項分析的結果作判斷，並評估風險的重要性。
6.針對分析結果採取改善方案或預防措施時，需將風險的不確定性納 入考量，以作出最合適、最符合成本的決策。
作業或設備架構
過去異常分析
可能異常原因分析
異常造成後果評估
改善方案
風險管理
作業或設備架構
過去異常分析
可能異常原因分析
異常造成後果評估
改善方案
風險管理 圖 4.4 風險評估流程圖
4.4.1 事故暴露頻率分類表
我們以鋼鐵作業風險評估為例，鋼鐵工業的製程包含重型的窯爐、高 溫作業、高壓氣體、管線系統、連續式的流程、批式的加工作業等。由於 經過實際的工業實務驗證和試評後，發展出適合於各種操作型態或作業的 風險評估參考模式。表 4.4 分別將鋼鐵作業可能發生的意外頻率分為以下 五個等級：
1 級經常的：定義為預期發生頻率為每日一次以上。
2 級可能的：定義為預期發生頻率為每週一次以上。
3 級也許的：定義為預期發生頻率為每月一次以上。
4 級稀少的：定義為預期發生頻率為每年一次以上。
5 級極少的：定義為預期發生頻率為每五年一次以上。
表 4.4 後果可能性分級
等級 可能性分類 事件發生頻率 評分
1 經常的 每日一次以上 10
2 可能的 每週一次以上 7
3 也許的 每月一次以上 3
4 稀少的 每年一次以上 1
5 極少的 每五年一次以上 0.5
4.4.2 事故嚴重性分類表
表 4.5 分別考慮到人員傷亡、財產損失及環境影響等三種控制目標，
評估時選取其中最嚴重的因素作為衡量的基準，然後來決定最嚴重 A 及到 最輕微 E 級的排列。在等級依嚴重性列舉 A、B、C、D、E 等五級：
A 級：定義為重大。
B 級：定義為高度。
C 級：定義為中度。
D 級：定義為低度。
E 級：定義為可忽略的。
表 4.5 後果嚴重性分級
等級 嚴重性 人員傷亡 財產損失 評分 A 重大 立即死亡 損失金額＞3 億新台幣以上 100 B 高度 永久失能 5 仟萬＜損失金額＜3 億新台幣 40 C 中度 暫時失能 3 仟萬＜損失金額＜5 仟萬新台幣 20 D 低度 輕度傷害 1 佰萬＜損失金額＜3 仟萬新台幣 10 E 可忽略 無明顯傷害 損失金額＜1 佰萬 1
4.4.3 發生機率評分
表 4.6 分別考慮到軟、硬體設施對意外事件所發生的機率，依發生機 率分為下列五個等級：
1.非常可能。
2.較可能。
3.可能。
4.不太可能。
5.幾乎不可能。
表 4.6 危害發生機率評分
發生機率 評分
非常可能：無防護設施，或發生機率為 1/1,00 10 較可能：只有個人的防護設施，或發生機率為 1/1,000 6 可能：設置簡單的防護設施，或發生機率為 1/10,000 4 不太可能：設置雙重防護設施，或發生機率為 1/100,000 2 幾乎不可能：設置多重防護設施，或發生機率為 1/1,000,000 0.5
透過以上表格的建立，對於作業中可能發生事故的頻率與後果，能得 到量化參數。參考上述頻率和後果兩項因素的風險等級後，在進行彈藥作 業風險評估時，亦可將火炸藥的操作量與人員的暴露等級兩項因素納入考 量。將整個彈藥作業的風險進行風險排序，其指數可供實施風險管理之參 考（圖 4.5）。
圖 4.5 分析流程圖
4.4.4 風險矩陣評估法
決定可能性與嚴重性兩項指標後，採用風險矩陣方法來進行分析（表 4.7），交叉考慮不同「頻率」與「後果」組合下的風險，依照矩陣的型式 換算出其風險值（4.8）。以作為評估鋼鐵作業一旦發生異常時，可能對廠 內所造成之風險大小及影響標準。如為重大等級的風險，表示是不可接受 的風險（unacceptable risk），應立即進行改善；高度級的風險，應在合 理的期程內進進行改善工作；中度以下的風險，則需考慮管理面、作業標 準、設備防護狀況、經濟因素等，以決定是否改善或改善的程度，將風險 降至可接受的程度。