依據豐田管理準則評估個案 S 公司執行成效，承續上一小節分析所得之主 軸編碼作為評比，經由評審團給予評分，分數定義請參酌表3-4 實踐豐田管理準 則評分表。本節各項將依序說明在豐田管理準則下個案S 公司執行之成效，運用 紮根理論的主軸編碼典範，與上一小節分析所產生的主軸編碼做關聯圖，藉由標 明「因果條件(Causal Conditions)➔現象(Phenomenon)➔脈絡(Context)➔中介 條 件 (Intervening Conditions)➔ 行 動 / 互 動 策 略 (Action/ Interactional Strategies)➔結果(Consequences)」等，再將次類別與主類別連結再一起，並以程 序圖呈現關聯。
4-2-1 長期理念(Long term philosophy)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A1-1 以電子製造業未來發展為己任：根據實際考察證據，個案 S 公司已成 立超過40 年，近年來仍持續投資於臺灣工廠端生產機器等設備，故給予 4 分。
A1-2 堅持好的產品才能讓客戶滿意：根據實際考察證據，全體員工都有品 質第一、力求客戶滿意的觀念，個案S 公司得到福斯(Volkswagen)汽車大廠所給 予A+ Rating(92 Points)高度評價，經查閱品保客訴紀錄，平均每月低於一件，故 給予4 分。
A1-3 落實企業社會責任：根據實際考察證據，個案 S 公司已取得 SA8000 認 證，並有許多事例佐證事蹟，但在幫助社區或社會方面的回饋僅在本國，並不包 含海外廠區，故給予3 分。
A1-4 堅持研發團隊具有獨立研發的能力：根據實際考察證據，個案 S 公司 研發團隊擁有多項專利技術，進以確保研發技術在業界有一席之位，但在高度的 工作張力下，研發人員每月都有一定比例的離職率，雖然也有新進同仁遞補，但 經驗技術的傳承尚待時間的考驗，故給予3 分。
A1-5 實踐豐田模式為己任：根據實際考察證據，從個案 S 公司最高層開始 作出極認真、並且全心全意投入，每天以貫徹一致的態度實踐豐田模式，這種氛 圍連帶擴及到所有階層主管、團隊領導者，換言之，所有領導者都有貫徹執行的 舉止與態度，故給予4 分。
個案S 公司在豐田管理準則原則一檢驗下，總得分為 18 分，平均得分為 3.6 分。
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4-2-2 無間斷的作業流程(Continuous process flow)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A2-1 執行 7S 現場管理改善活動並排除流程上的浪費之處：根據實際考察證 據，個案S 公司在工廠端每月會進行 7S 活動評分，並頒於前三名的單位模範錦 旗，以資嘉許與表揚，但在辦公室區域僅執行5S 現場管理活動，故給予 3 分。
A2-2 產銷會議跨部門協調讓資訊與生產順暢：根據實際考察證據，個案 S 公 司每週會定期召開產銷會議，且工廠端每日會召開生產會議報告生產狀況和檢討 改善措施，故給予4 分。
A2-3 改變生產模式並以無間斷的作業流程為目標：根據實際考察證據，目 前在工廠端各工作站間，大多設立線邊倉，代表其執行無間斷的作業流程並未熟 稔，必須增設多個緩衝區，有明顯的持續改善空間，故給予2 分。
A2-4 透過改善與順序生產方式，可有效發現問題與解決問題並回報問題：
根據實際考察證據，在工作站的現場人員會依照 SOP 執行生產作業，如有突發 狀況，也會依照SOP 做故障排除，並如實紀錄和回報，故給予 4 分。
A2-5 持續執行無間斷的流程：根據實際考察證據，原本在各工作站旁的線 邊倉棧板數量由5 個已縮減到 3 個，由於有設線邊倉的工作站數量不少，著實仍 有改善空間，故給予3 分。
個案S 公司在豐田管理準則原則二檢驗下，總得分為 16 分，平均得分為 3.2 分。
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4-2-3 後拉式制度(Pull-systems)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A3-1 視需求設立緩衝區：根據實際考察證據，在工作站間前段與後段製程 間，存有明顯的作業時間差，若能有效改善生產製程就能減少緩衝區的設立，著 實有改善空間，故給予3 分。
A3-2 後工程領取，避免生產過多：根據實際考察證據，個案 S 公司依循後 拉式制度，從出貨區著手，依照客戶所需的產品規格與數量生產，只生產客戶要 的產品，不多生產，故給予4 分。
A3-3 設立庫存上限，避免囤積過多：根據實際考察證據，自執行豐田模式起 依照庫存計劃執行，但原本已存在的庫存事實，卻無法有效處理，故給予3 分。
A3-4 持續減少緩衝區：根據實際考察證據，透過優化生產技術、製程能力與 一系列的改善措施，各工作旁的緩衝區棧板數量已由五個減少到三個，雖有減少，
但著實仍有改善空間，故給予3 分。
A3-5 關鍵、長交期、特殊物料，持續改善與設法降低存貨水位：根據實際考 察證據，關鍵零組件物料波動大、長交期物料交期長、特殊物料的再訂購率與安 全庫存水位高，上述物料需定期檢視市場狀況與庫存水位，目前個案S 公司在這 方面的管理，明顯不如預期，著實仍有改善空間，故給予2 分。
個案S 公司在豐田管理準則原則三檢驗下，總得分為 15 分，平均得分為 3.0 分。
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4-2-4 平準化(Heijunka)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A4-1 分批生產讓產能平準化：根據實際考察證據，個案 S 公司有效運用產 銷會議，作為協調產能平準化的機制，並滿足客戶需求，故給予4 分。
A4-2 產銷會議讓生產平準化：根據實際考察證據，個案 S 公司每天依照生 產計劃生產，產出與規劃幾乎一致，若有當日生產延遲情況發生時，會立即啟動 加班機制作為緩衝以吸收製程中的變異，藉使達成生產平準化目標，故給予4 分。
A4-3 運用緩衝機制，滿足客戶需求：根據實際考察證據，個案 S 公司能運 用緩衝機制將被延長的交貨時間，再有效率的追回時間差，盡可能達成客戶需求，
故給予4 分。
A4-4 運用排程管理研發設計作業：根據實際考察證據，個案 S 公司運用排 程管理，掌握研發部門同仁在研發設計的作業時間，主管可依實際作業狀況再作 調整，讓研發設計的平準化能落實，但由於能在試行階段，仍有明顯的改善空間，
故給予2 分。
A4-5 將平準化觀念擴及到業務部門：根據實際考察證據，雖然製造部門一 直希望將平準化觀念推廣到業務部門，由於兩者是平行單位，加上公司的理念是 滿足客戶需求、客戶至上，面對客戶急單需求或取消訂單時，業務部門無法立即 依產線實際狀況調整接單，故給予1 分。
個案S 公司在豐田管理準則原則四檢驗下，總得分為 15 分，平均得分為 3.0 分。
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4-2-5 自働化(Jidoka)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A5-1 具有「安燈制度」以確保品質的機制：根據實際考察證據，產線落實安 燈制度以確保品質，個案 S 公司亦注重在將規範定義清楚並從源頭開始就將問 題解決，故給予4 分。
A5-2 建立安全機制以避免意外發生：根據實際考察證據，工廠內所有機器 設備均有設立緊急安全按鈕，操作同仁必須確實穿戴安全防護裝置，並有建立班、
組長檢查機制，力求保障員工人身安全避免工安意外發生，但檢查機制並不確實，
故給予3 分。
A5-3 運用順序生產制度及視覺管控：根據實際考察證據，作業同仁依照標 準作業程序，依據順序編號進行零件加工，故給予4 分。
A5-4 持續宣導內建品質觀念：根據實際考察證據，個案 S 公司將內建品質 的觀念擴及到公司全體同仁，要求同仁能早發性、自覺性發現問題就解決問題，
但基層員工鮮少落實根回機制，故給予2 分。
A5-5 公司同仁對於內建品質之概念與認知具有差異性：根據實際考察證據，
個案S 公司組織內不同層級的同仁對於品質的觀念大多只認定為產品本身品質，
欠缺廣義的內建品質觀念，故給予1 分。
個案S 公司在豐田管理準則原則五檢驗下，總得分為 14 分，平均得分為 2.8 分。
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4-2-6 標準化(Standardized)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A6-1 建立標準化機制：根據實際考察證據，個案 S 公司的產品大多為客製 化，故在少量多樣的環境下，製定標準化一直是其努力的目標，但礙於產品間差 異性頗大，故給予2 分。
A6-2 授權同仁進行改善：根據實際考察證據，個案 S 公司以授權及部分授 權的方式，鼓勵現場員工就本身職務工作範圍內，故給予3 分。
A6-3 嘗試於各階段建立工程標準化：根據實際考察證據，個案 S 公司雖嘗 試於研發試產階段製定工程標準，但僅少數案子有成效，故給予1 分。
A6-4 由主管建立標準化：根據實際考察證據，目前大多數的流程標準化制 定皆出自於主管，故給予4 分。
A6-5 持續宣導標準化觀念：根據實際考察證據，個案 S 公司將標準化的觀 念擴及到公司全體同仁，要求同仁依照標準作業流程執行，故給予3 分。
個案S 公司在豐田管理準則原則六檢驗下，總得分為 13 分，平均得分為 2.6 分。
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4-2-7 視覺控管(Visual control)成效評估
依照本項主軸編碼順序，由評審團根據個案 S 公司實際執行豐田模式之成 效對比豐田管理準則給予評分：
A7-1 層次分明的工作現場易於發現問題：根據實際考察證據，落實 7S 活動，
藉由工作現場層序分明，井然有序更易於發現問題，所以在衡量事情時更顯得助 益良多，故給予4 分。
A7-2 運用視覺控管現場生產流程：根據實際考察證據，運用視覺訊號控管
A7-2 運用視覺控管現場生產流程：根據實際考察證據，運用視覺訊號控管