MRP 流程

MRP(Material Requirement Planning)是物料需求計劃的簡稱。MRP 是 被設計並用於製造業庫存管理資訊處理的系統，MRP 實現製造業庫存管

MRP 主要思想為將企業生產所涉及的所有產品、零部件，原材料，

輔材等，在運算邏輯中視為相同物料，再把所有物料分為獨立需求

(independent demand)和相關需求(dependent demand)兩種類型，並依據產品 不同時間對各種不同物料的數量需求進行展開

MRP 基本的原理是，由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別 結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料&間接物料的需求時問、需求數 量,把這個計劃叫做物料需求計劃。其中，如果料件靠企業內部生產的，需 要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間，形成料件投產計畫；如 果料件需要從企業外部採購，則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確 定提前發出各自訂單的需求時間、採購需求的數量，從而形成採購計畫。

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購，就 可以實現所有料件的生產計劃，從而不僅能夠確保產品的交貨日期，而且 還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量，以減少流動資金占用太高的庫 存成本。MRP 的邏輯原理，如下圖 2-4 所示。

圖 2-4：MRP 的邏輯原理(馬士華;林勇，2009) 銷售預測(Forecast)/

主生產計畫(MPS)

主產品物料 清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PC.NO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

由上圖可以看出，物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)、主 產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的。 主產品就是企業用以供應市 場需求的成品。例如，通訊產品廠生產的信號放大器、奇美電子生產的各 種尺寸面板，都是各自企業的主產品。

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結 構、所有料件的結構關係和數量組成。根據這個文件，可以確定主產品及 其各個料件的需要數量、需要時間和它們相互間的組裝關係及順序。 銷 售預測(Forecast)，主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的 產出進度，包含各時間段內的主產品生產數量，產出時間等。

生產計劃及庫存量；故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料 件的部分，即在流灠 200 支機種料況時，要同時考慮 15,000 多筆中有無共 用料件需要進行合併生產，以此推論，即共需要考慮料件數為

200X15,000=3,000,000 次，如此龐大的數據若要透過人力去計算，將會浪 費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期。且利用人力去檢視出 錯機率相當高，且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多 對生產計劃及庫存資金造成很大的影響。而透過 MRP 的運算除了精準的 算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外，當物料清單裡有同一料號，

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時，MRP 系統只能選擇順序排在第一 順位的材料來做為買料的選擇，而當而這些料件的價格變動時就需靠人員 手動調整 AVL 順序，將最便宜的材料調整到第一個順位，此種作法相當 費時而且人員容易發生修改不及時的疏失，造成購料成本上升，企業喪失 競爭力。

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到，企業實施 MRP 可為企 業帶來如下效益。

1. 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃，可以在恰當的時間得到適當的物料 進而可以減少庫存，林勇認為，使用 MRP 系統之後，一般庫 存量可減少 20%~35%，因庫存量的降低連帶庫存管理費用也 隨之下降，其中包含倉庫維護費用，管理人員費用，保險費用 等。

2. 降低採購成本

透過採購計劃，與供應商建立長期的合作默契，提高採購

效率，又降低採購成本，據統計使用 MRP 的企業可以使採 購成本降低 5%。

3. 提高生產率

由於導入 MRP，有效的避免生產過程的物料短少，也提高直接 勞動的生產率。生產線生產率平均提高 5%~10%，裝配線生產 率平均提高 25%~40%。 同時，因為 MRP 系統改善了原本的 紙本作業，減少了混亂、更正作業錯誤和重復的工作，從而提 高了間接人員的工作效率。

4. 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃、購料的工具，使得企業產銷流程更加的暢 通，進而縮短生產周期、迅速回應客戶需求。