價值溪流分析 (Value Stream Mapping, VSM)

價值溪流分析 (Value Stream Mapping, VSM) 是源自精實製造原則中的一種可見的關鍵 流程分析工具 (Ohno，1988)，分析物質流與資訊流活動 (包括有價值與無價值) 時間，目的 在可於流程中辨識浪費、發現浪費，進而減少浪費。VSM 流程執行時 (Jones，1995)，首先 繪製現況價值分析圖，了解目前流程活動；其次繪製未來價值分析圖，顯示未來有哪些事情 該做。最後根據兩個圖譜之差異，發展行動計劃，並執行改善。

價值溪流分析圖是使用 - 學習觀察 (Learning to See) 的方法繪製 (Rother，2002)，運用 穿過傳統垂直式架構與部門，並連結供應端，從組織到客戶端之活動，這表示流程已由垂直 轉移成水平的想法。其實 VSM 不但能說明產品的活動且顯示支撐此基本流程的管理和資訊 系統 (Crabtree，2003)，特別是當減少工作的週期時間時，則有助於管理者在進行的流程中得 到了決策。

VSM 圖可分成資訊流 (Information Flow) 、物流 (Material Flow) 、前置期圖 (Lead Time Map) 三個部份，如圖 33 所示。其分析圖與圖像 (Icon) ，如圖 34 所示。

資料來源：Gray，2004 圖 33 價值溪流分析圖

資料來源：Gray，2004 圖 34 價值溪流分析繪製之圖像

Seth and Gupta (2005)為了改善汽車業之生產力，將價值溪流作為改善工具，利用價值溪 流的概念來討論供應商工廠的當前與未來狀態 (As-is and To-Be)。利用節拍時間之計算及對

於流程上的活動進行衡量與簡化，此工廠之生產週期時間減少了53 秒且注油加工時間也從原 本的60 秒減少到 30 秒，生產力獲得了改善。Braglia et al. (2006) 提到在精實生產中 VSM 為 一個相當好的工具，然而在複雜的生產環境中，此方法是不容易被使用的。為了解決這個問 題，發展出一個新的VSM 架構，作者將其命名為”Improved Value Stream Mapping, IVSM”，

IVSM 擁有一套整合的方式與標準 VSM 的工具。文中提及將 IVSM 應用於冰箱的生產過程，

在此實際運用下說明了 IVSM 具有以下幾項主要優點：1.它提供了一種結構化的方式，能在 複雜的生產流程中的選擇關鍵重要因素，藉此能優化並分析整個價值流；2.在處理多種非相 同的產品情況下，此方法是有效的；3.在處理複雜且多層次的 BOM 以及多合併流程的情況 下，此方法是有效的。

Abdulmalek and Rajgopal (2007) 應用了精實原則在一個大型綜合性鋼鐵廠。價值溪流為 主要識別各種精實技術之工具，並使用 Arena 建構一模擬模型，利用此模型能將現況與未來 進行比較，模擬結果顯示運用價值溪流進行改善，能有效降低生產週期及在製品的庫存。Lasa et al. (2009)對於價值溪流以案例進行說明與分析。本研究使用精實觀點內的價值溪流在 6 間 公司的重新設計生產系統上進行研究。其研究目的是要了解價值溪流在受限制之不連續生產 製造系統的用途。

以下利用實例說明價值溪流圖如何應用於流程改善 (Smalley，2007)。某公司的管理者運 用價值溪流進行流程改善，首先他們沿著價值流確認了三個主要製品族的物流，分別對其製 品族畫出了價值流圖。其中之ㄧ即為圖 35 的照後鏡價值流圖，由圖發現到了浪費的地方：

射出成型機的換模時間太長、塗裝噴漆的可働率太低與各個工程沒有連結的分散四處，最後 是在各個工程之間有大量的庫存停滯，使得全體的通過時間很長等。

沿著三個製品族的價值流，積極的進行塗裝與流程改善的結果，公司的管理層與作業員 立即發現這三個製品族的生產有了大幅的改善，圖 36 是照後鏡製品族改善的現狀圖。

公司縮短了所有工程的換模時間，經由點的改善就已改善了塗裝的可働率，另外透過流 程改善，重整裝配生產線成精簡工程。公司的管理者削減了通過時間與系統中的庫存量，工 數與成本也都大幅的下降。

資料來源：Smalley，2007 圖 35 原來照後鏡生產的價值溪流圖

資料來源：Smalley，2007 圖 36 現狀照後鏡生產的價值溪流圖