全面生產管理的概念

一、全面生產管理的定義

日本設備維護協會（JIPM.）從美國引進的設備保養與生產管理之藍本，創 造出一種獨特的保養制度與管理模式。而發展形成生產保養、改良保養、保養預

防等，再增訂一些日本式的經營模式與構想，創造出日本式的全面生產保養與管 理，也就是所謂的TPM（Total Productive Maintenance & Management），以下簡 稱TPM。而國內外專家學者對於 TPM 的定義提出的觀點，本研究歸納如下：

（一）中島清一（1997）將 TPM 明確的定義出來，主要重點是：

1.追求全面生產系統效率化之極限（總合的效率化），並且以改善企業體質 為目標

2.在生產之現場現物的架構方面，必須以全体生產系統的生命週期，作為改 善對象，追求三零目標（零不良、零故障、零災害），並且要將所有損失

（Loss）在事先加以防患的改善措施

3.除了生產部門的活動，必須擴大化的進階到開發、營業、管理、財務等方 面的所有部門

4.從經營層到所有部門及現場的作業者，全員都要參加的改善活動

5.係經由重複小集團改善活動，來撲滅所有損失，達到零指向的理想化目標。

（二）阪口光生（2003）提出，如果企業欲導入 TPM 實施時，應先考量到周圍 的經濟環境日漸困難，企業為了生存，要先節流改善再力求開源創新，也就 是必須先徹底排除阻礙生產上的浪費，對於品質嚴格管制，工廠三K（危險、

辛苦、污髒）的排除、產業三零指向（零故障、零不良、零災害）挑戰，以 及改變過去的生產經營型態。有關力求開源創新方面，根據市場需求的多樣 化，必須面對多品種少量生產及縮短交期的改善；因此必須提升專業技術朝 向多元化、差異化的新產品開發，滿足顧客需求，才能夠創造高附加價值，

公司永續經營。

（三）日本設備維護協會（JIPM）於 1989 年提出「全公司的 TPM」定義（轉引 自高福成，1995）：

1.以建立追求生產系統效率化的極限（總合效率化的原則），以改善企業體

質及提昇全員生產力為目標。

2.在現場生產線上，以生產系統之全體壽命週期為對象，追求「零故障、零 不良、零災害」的所有所有損失排除，並在事先加以防患。

3.先從直接生產單位開始，擴展到間接部門，例如：研發、生管、銷管、營 業、財務及行政管理--等，所有的部門都參加活動。

4.從公司的經營階層，到現場的作業員，全員参加改善。

5.利用重覆小集團活動方式，達成「零損失」之目標。

（四）江瑞坤（2003）在整合 TQC、TPS、TPM 生產管理改善活動實證之研究，

提到TPM 活動的重點在於落實 5S 的改善基礎，否則整個 TPM 活動就會 白費心。因TPM 是要提升品質、提升產值、降低成本及確保工廠人員的 安全。所以5S 的目視化管理是生產管理改善活動上的重要課題之一。

（五）Nakajima（1988）對 TPM 的定義與內涵是為藉由全體員工經由重複小集 團活動實現的生產保養（Total Productive Maintenance），徹底排除設備的損 失及浪費，使設備達到最高效率，以提昇企業的產值及創造安全舒適化的工 作職場為目標；簡而言之，係指藉由人員素質提昇，進而改善設備效能、提 昇製造競爭力，進而提昇企業體質的具體活動（轉引自林義輝，2003）。

（六）江中守（2009）在 TPM 的定義與特色當中，提到 TPM 之具體定義整理為:

1.以追求設備的總合效率極大化數值為目標

2.建立以設備生命週期成本為對象的 TPM 管理體制 3.TPM 包含設備的設計、組裝、使用和保養--等部門

4.從公司的 TOP 經營層到現場第一線的操作員，全員都參加的 TPM

5.TPM 是藉由小集團的自主性活動與保養，來推動對生產管理方面的改善。

根據上述之各專家及學者提出的定義解釋，本研究認為全面生產管理的最終 目的是要達到顧客需求與顧客滿意。所以TPM 之定義是在強調公司為了經營革

新的轉型改善、提升競爭力、永續經營，而導入TPM 來解決問題點，藉由重複

二、TPM 的演進過程

依據中島清一（1997）在日本設備維護協會（JIPM）針對 TPM 概念之講座 所記載，從1971 年代所備受矚目的活動，由日本設備維護協會（Japan Institute of Plant Maintenance，以下簡稱 JIPM）所提倡全員參加的生產保養，強調對 TPM 的演進過程如下:

1. 1950 年之前，TPM 是屬於事後保養（Break-down Maintenance 簡稱：BM）

的時代。以搶修人員為主的事後維修為中心，幾乎全無設備維護管理意識。

2. 1951 年到 1960 年之間，屬於預防保養（Preventive Maintenance 簡稱：PM）

的時代，以設備保養人員為主的預防保養為中心的保養與管理。

3. 1961 年~1970 年之間，屬於生產保養（Productive Maintenance 簡稱：PM）:

的時代，由設備保養負責人員為主的設備生涯管理（設備、計畫、保養、改 良、更新），並以追求其經濟性考量，降低維修成本。

4. 1971 年~1980 年之間，屬於全員生產保養（Total productive Maintenance 簡 稱：TPM）的時代，對於設備的設計、組裝、使用和維護--等部門，都参加 的生產保養，除了生產單位以外，還包括間接的部門（開發、營業、財務、

管理）等，全體人員都参加，也開始對設備實施無人化運轉的改善。

5. 在 1971 年時期，日本 JIPM 在日本電裝株式會社實施 TPM，獲致很大效果；

以及大野耐一（1983）於日本能率協會之豐田生產方式與現場管理方面，所 定義的都是以生產部門為對象的TPM；還有、門田安弘（1990）對 TOYOTA 體系的生產技術之研究--等等。所以綜合 JIPM 大野耐一與各學術研究者對 於TPM 之定義，均可說是以生產部門為中心。但是隨著 TPM 的普及化發展 程度，在追求生產系統效率化的極限時，發現到如果僅在生產部門導入TPM 是不足夠的，乃擴大化朝向研發、營業、管理--等，所有部門的擴展改善。

6. 1981 年起，屬於預知保養（Predictive Maintenance）的時代，預知保養可說

是預防保養的手法。設備利用精密度高的儀器來做全面性、連續性、監控性 的掌控，再依據實際需求加以保養，其主要是控管在預防保養中的定期保養 所造成之過度保養（Over.Maintenance）與最適化的修護。

7. 1990 年以後，屬於全面生產管理系統（Total Productive ManagementSystem 簡稱：TPM）的時代，企業界面臨經營環境日趨嚴苛與時代的變遷，改變了 保養工作皆由生產單位來負責的觀念，欲維持設備的精密度及生產需求與設 備正常運轉，必須要全面性與普及化展開設備的基本保養。並且於1993 年 由財團法人中衛發展中心（Corporate Synergy Development Center，以下簡稱 中衛中心/CSD）導入台灣推行，稱為全面的生產管理 （Total Productive Management，以下簡稱 TPM），本研究稱之全面生產管理改善。

在 1950 至 1970 年期間，是屬於設備專門保養部門的管理時代；而在 1970 年以後，漸進式進入總合的設備管理時代（中島清一，1995，轉引自高福成）。

而2003 年日本設備維護協會（JIPM），阪口光生（2003）又重新定義：21 世紀 First Age 的 TPM 朝流，強調 TPM 必須由傳統只注重生產單位的 Total Productive Maintenance.轉變成注重全公司經營革新的 Total.Productive Management，由原點 的改善，到全面的改善方式，為使TPM 不僅在追求設備極限（極大化）效率，

也要改善企業經營體質，邁向全面性的經營革新，才能夠因應國際市場兢爭與經 營環境的變遷。茲將TPM 的演進過程，整理如下表 2-2 所示。

針對上述的演進年代做了說明之後，本研究認為 TPM 在不同的年代就會有 新的定義及更嚴苛的挑戰目標，茲將其差異整理出來，作為比較參考，如表2-3 所示。

表2-2 TPM 的演進過程

年代 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 1950 年以前：事後保養

1950 年以後：預防保養 1960 年以前：改良保養

1960 年以後：保養預防

1971 年起：全面生產保養 1980 年起：預知保養 演

進 過 程

2000 年起~全面生產管理；

2002 年起：精實生產製造（Lean Productive Manufacturing）

資料來源：本研究整理 表2-3 TPM 演進年代之差異比較

N0 項目 1971 年代的 TPM 2003 年代的 TPM 差異比較 1 中文名稱 全面生產保養 全面生產管理 保養基礎與管理 2 英文名稱 T.P.Maintenance T.P.Management --- 3 基本目標 設備總合效率 人.機.企業體質 設備面與全面性 4 改善重點 以現場設備為主 全體生產系統 設備與生產系統 5 活動範圍 現場及保養部門 全公司所有部門 現場與全公司 6 參與人員 作業者.維修人員 經營層到作業者 作業者與經營層 7 活動行態 QC-Story TPM-Story 自主性與高階參與 8 評價方式 發表會 發表會&請獎審查會 手段與目的不同

資料來源：本研究整理 三、TPM 的目標與特色

（一）基本目標

根據中島清一（1997）提到，TPM 的目標是要建立可以賺錢的企業體質，

並追求經濟性的三零指向（零災害、零不良、零故障），其運作是藉由改善人員 和設備的體質，進而改善企業的體質；亦是一種預防哲學，徹底的撲滅生產上之 16 大損失，並加以防範於未然措施；而要達成生產上的所有損失撲滅，就必須 先提昇全體人員的能力與改善設備機能，以及全公司所有人員參加的重複小集團

活動組織（改善圈、改善小組）；在現場現物主義下，設備恢復設備運轉效率應 有的狀態及目視化管理效率、創造乾淨明亮的現場；活用TPM 各改善步驟的推 進，來達成品質、成本、交貨期之最佳化的條件，構築工廠自動（働）化、無人 化的生產現場之理想化目標。

（二）主要特色

根據中島清一（1997）提到，TPM 的特色，係追求經濟性的生產保養與管 理，以及全面性的系統化改善；並追求經濟性（賺錢的TPM）；作業標準化、細 節化的追根究柢改善，重視操作人員的教育，達到徹底的自主性管理，以及全員 參加的持續改善，消除所有損失的活動，達到損失極小化、效果極大化之量化實 際值。有關TPM 活動的目標與特色，整理如下表 2-4 所示。

表2-4 有關 TPM 活動的目標與特色

區分 主要內容

基本目標

1.追求經濟性的三零指向，建立賺錢的企業體質；

1.追求經濟性的三零指向，建立賺錢的企業體質；