參數設定

我們要將TOC之排程轉換成專案管理時，須要作一些參數上的轉換與定 義。如表4.1：

表 4.1 參數轉換表

專案管理 TOC 排程 摘要 訂單 任務 訂單中單一製程 工期 單一製程的加工時間 資源 機台 將整個「專案管理」視為限制理論(TOC)的生產排程。專案中的「摘要」

視為單一個訂單。摘要中包含許多「任務」就視為生產排程訂單所需加工的 單一製造程序。任務中需要的時間叫「工期」就視為生產排程單一製程所需 的加工時間。任務中需要人或機器來執行叫「資源」就視為生產排程單一製 程的加工機台。

步驟一：確認限制所在。

我們為了要確認限制所在，必須找出產能負荷最大的機台。藉由以 下公式找出產能負荷最大的機台，即為限制產能。

公式 4.1 計算出每週(月)機台實際加工時數等於每週(月)機台加工 工件的數量乘以每週(月)耗費機台加工時間。

PT ＝ Q × WT （4.1）

每週(月)實際總加工時間＝加工數量 × 加工時間 (process time)＝ (quantity) × (work time)

設定時間是指機台加工工件前，須要作一些設定或熱機所耗費的時 間。

ST (set up time) 設定時間

總產能是指機台在不考慮意外狀況時，機台理想可加工總時數為 何?

TPT (total process time) 總產能＝每週(月)理想加工時間

產能負荷比是用來計算機台使用率，公式 4.2 計算出每週(月)機台 實際產能負荷比等於每週(月)機台實際加工時間除以每週(月)機台理想 加工時間的百分比。

產能負荷比＝PT / TPT ％ （4.2）

產能負荷比＝每週(月)實際加工時間/每週(月)理想加工時間 ％ 步驟二：設計限制理論生產次序。

迴流的控制規則如下，例題說明：1A－1A，2A－2A 是具迴流的前、

後製程；1B、2B 是單製程。1 是代號、A 是加工機台的種類。

1.建立無推平下，製程的最佳之位置。製程間會產生重疊現象。有 迴流控制的製程，以虛線連接。如圖 4.1。

圖 4.1 迴流控制之重疊圖

2A 2B 2A

1A 1B 1A

2.推平步驟一的重疊現象。重疊現象是說同一時間上，有多個工件 需要同一機台加工，但是機台一次只能加工一個工件，因此我們必須將 多的工件移至空閒的時間加工。至於要往前移或往後移須遵照以下規 則：

(1)有交期的排程，以最後一個製程為優先，其他重疊工件往 前拉。為了不造成工件延期所以有交期的排程，需要將工件往前拉。

(2)無交期的排程，以最前面一個製程為優先，其他重疊工件 往後推。因為無交期的壓力，所以可以將工件往後推。

下列例子，是以有交期為優先，將重疊的工件往前拉至空閒的 時間。如圖 4.2。

圖 4.2 迴流控制之推平圖

「2A、1B、1A」是重疊的部分，以 1A 為優先，將「2A、1B」

往前移至空閒的時間。而「2A、1B」也是以後製程為優先，因此 1B 優先於 2A，所以 2A 需要在移至 1B 前的空閒時間。

「2B、2A」也是以後製程為優先，因此 2A 優先於 2B，所以 2B 需要在移至 2A 前的空閒時間。

2A 2B 2A

1A 1B 1A

(3)移動後，我們可排出限制產能的加工順序。我們將具迴流 控制的前、後製程用線連接起來。如圖 4.3。

圖 4.3 迴流控制之順序圖 步驟三：專案管理之相關參數設定。

1.設定專案管理之工作時間設定。

設定排程開始時間及每天工作時間的時數。

2.建立專案管理所需之資源工作表。

將此排程，所需機台數(資源)作設定。

步驟四：建立生產甘特圖。

設定批量控制，批量控制有下列三種情形：

1.前製程批量加工時間大於後製程批量加工時間。限制理論(TOC) 之生產排程在進行批量控制時，當前製程批量加工時間大於後製程批量 加工時間，前、後製程到底應該相距多少時間?可依本研究的公式 4.3 得 知，後一製程結束時間為前一製程結束時間加上後一製程移轉批量所要 耗費的加工時間。

Mi+1延遲時間＝Mi (FF)＋Mi+1 移轉批量加工時間 （4.3）

M：製程

i =1．2．3．4．5．．．N （愈前面的製程，i 愈小）

FF：（結束－結束）

2A 2B

2A 1B 1A

1A

如圖 4.4，當前製程（M1）移轉批量加工時間大於後製程（M2）

移轉批量加工時間時，前製程（M1）最後一批量完成時間必須剛好是 後製程（M2）最後一批量開始時間。對專案管理來說，兩製程的關係 為當前製程（M1）完成時，後製程（M2）將延遲移轉批量加工時間也 完成。此例子套用公式便是：M2 延遲時間＝M1【結束－結束】（FF）

＋M2 移轉批量加工時間。

圖 4.4 批量控制之前製程大於後製程

2.前製程批量加工時間等於後製程批量加工時間。限制理論(TOC) 之生產排程在進行批量控制時，當前製程批量加工時間等於後製程批量 加工時間，前、後製程到底應該相距多少時間?可依本研究的公式 4.4 得 知，後一製程結束時間為前一製程結束時間加上後一製程移轉批量所要 耗費的加工時間。同等於，公式 4.5 得知，後一製程開始時間為前一製 程開始時間加上前一製程移轉批量所要耗費的加工時間。

Mi+1延遲時間＝Mi (FF)＋Mi+1移轉批量加工時間 （4.4）

Mi+1延遲時間＝Mi (SS)＋Mi 移轉批量加工時間 （4.5）

M：製程

i =1．2．3．4．5．．．N （愈前面的製程，i 愈小）

FF：（結束－結束）

SS：（開始－開始）

如圖 4.5，當前製程（M1）移轉批量加工時間等於後製程（M2）

移轉批量加工時間時，前製程（M1）最後一批量完成時間必須剛好是 後製程（M2）最後一批量開始時間；同等於，後製程（M2）第一批量 開始時間必須剛好是前製程（M1）第一批量完成時間。對專案管理來

後製程(M2) 前製程(M1)

說，兩製程的關係為當前製程（M1）完成時，後製程（M2）將延遲移 轉批量加工時間也完成；同等於，當前製程（M1）開始時，後製程（M2）

將延遲移轉批量加工時間也開始。此例子套用公式便是：M2 延遲時間

＝M1【結束－結束】（FF）＋M2 移轉批量加工時間；同等於，M2 延 遲時間＝M1【開始－開始】（SS）＋M1 移轉批量加工時間。

圖 4.5 批量控制之前製程等於後製程

3.前製程批量加工時間小於後製程批量加工時間。限制理論(TOC) 之生產排程在進行批量控制時，當前製程批量加工時間小於後製程批量 加工時間，前、後製程到底應該相距多少時間?可依本研究的公式 4.6 得 知，後一製程開始時間為前一製程開始時間加上前一製程移轉批量所要 耗費的加工時間。

Mi+1延遲時間＝Mi (SS)＋Mi移轉批量加工時間 （4.6）

M：製程

i =1．2．3．4．5．．．N （愈前面的製程，i 愈小）

SS：（開始－開始）

如圖 4.6，當前製程（M1）移轉批量加工時間小於後製程（M2）

移轉批量加工時間時，後製程（M2）第一批量開始時間必須剛好是前 製程（M1）第一批量完成時間。對專案管理來說，兩製程的關係為當 前製程（M1）開始時，後製程（M2）將延遲移轉批量加工時間也開始。

此例子套用公式便是：M 2 延遲時間＝M 1【開始－開始】（SS）＋ M 1 移轉批量加工時間。

後製程(M2) 前製程(M1)

圖 4.6 批量控制之前製程小於後製程

設定搬運時間，藉由專案管理內設定的延遲功能【結束－開始】

(FS)，我們可使前製程與後製程保持一定的時間，當作搬運時間。

步驟五：設定優先順序。

依步驟二所訂定限制機台的優先順序，輸入專案管理內。訂定生產 排程的優先順序是為了達到照表操課，以便控管限制機台，不浪費任何 一分鐘的限制產能。專案管理的優先順序範圍設定在「0~1000」內，數 字愈大愈優先。

步驟六：撫平生產線。

我們將生產排程輸入後，生產排程會依其最有利方式排列，故會造 成資源（機台）過度分派或資源（機台）衝突，例如：同時有兩個產品 要使用同一機台。所以我們要依步驟五，限制產能的優先順序進行撫平 生產線。專案管理的撫平功能是以「優先順序」為優先、「標準」為次 優先，來進行順序的排列。

步驟七：校正。

檢閱專案管理的甘特圖及資源分配狀況，檢查是否有不合理的地 方。

1.檢查資源分配表，看限制產能是否中斷。

2.檢查甘特圖，看是否有延遲交期或加工次序顛倒的情形。

3.檢查資源分派檢視，看限制產能排列出的加工順序是否延遲或及 時到達。

後製程(M2) 前製程(M1)

為了確保限制機台不斷料，在限制機台的加工次序上，皆希望有產 品在限制機台前等待加工，因為若是限制機台加工完成時，下一個加工 產品才及時剛好送達。如此剛好的排程，萬一前製程稍一延遲，那麼限 制機台就有斷料的危機。