生產排程控制

圖 4.8 產出鍊圖

代號說明：RM（Raw Material）原物料投料點。

FG（ Finished Goods）完成品完成點。

橫軸座標 A、 B、 C、 D、 E、 F、 G、 H、 I。

縱軸座標 1、 3、 5、 7、 8、 9。

Model 10，產 品 10；(85)35， （單價）需求數 量。

，機台 C，加工 8 分鐘。

(10)，原料投入成本。

吳鴻輝【 3】運用限制驅導式現場排程的方法，排例出結 果。表 4.2 即為排列結果。

表 4.2 生產次序表

FG

9

8

7

5

3

1

RM (10) (5) (15) (15) (10) (10) (5)

A B C D E F G H I Model 10 Model 20 Model 30 Model 40 (85)35 (60)41 (95)20 (110)28

T8 T3

B18 C9

C8 P20 A20 C6 Q17

T5 B12 C11 B14 C7 Q12

T5 T3 T3 C1 B7 B3 P23 P19 P23

A1 B4 Q6

A2 C1 Q1

C8

10 10

次序 作業代碼 批量 開始時間 結束時間 1 C5 10 0：00 3：20 2 G5 16 3：20 8：24 3 H5 16 8：24 14：32 4 C5 15 14：32 19：32 5 G5 22 19：32 26：30 6 H5 12 26：30 31：06 7 E5 10 31：06 34：56 8 C5 20 34：56 41：34

本研究將限制理論(TOC)之生產排程導入專案管理，我 們將用專案管理軟體來證實，專案管理也可以排例出相同的 結果。依 3.4 節提出之 TOC 排程方法導入專案管理之步驟，

來實行一遍。

步驟一：確認限制所在。

計算每一機台的產能負荷比，找出產能限制機台。如表4.3。產能 限制機台為P機台。非產能限制機台為B、T、C、A、Q機台。

表4.3 產能負荷表

機台代號 機台數 單機產能 每週產能 每週負荷 負荷比 B 2 2400 4800 2196 45.8％

T 3 2400 7200 918 12.8％

C 3 2400 7200 2071 28.8％

P 1 2400 2400 2716 113.2％

A 1 2400 2400 1480 61.7％

Q 1 2400 2400 1543 64.3％

步驟二：設計限制理論生產次序。

以限制產能 P 機台為主，依序排出其加工順序。排 序的原則是能先加工的先排(WIP 品)；最賺錢的產品先

排。各公司可依其重視的指標不同而有不同順序的排 列。但其最終目的是不浪費 P 機台的產能。如表 4.4。

表 4.4 生產次序表

次序 作業代碼 批量 開始時間 結束時間 1 C5 10 0：00 3：20 2 G5 16 3：20 8：24 3 H5 16 8：24 14：32 4 C5 15 14：32 19：32 5 G5 22 19：32 26：30 6 H5 12 26：30 31：06 7 E5 10 31：06 34：56 8 C5 20 34：56 41：34

步驟三：專案管理之相關參數設定。

我們要設定生產排程的工作時間，可使用軟體的預 設值「上午 08：00~12：00 下午 01：00~05：00」或是 可以自行設定 12 小時及 24 小時的工作時間。我們依題

目設定每天工作八小時。如圖 4.9。

圖 4.9 設定工作時間

建立資源工作表，將機台代號輸入。「最大可用量」

指的是機台可使用量，因為這裡是假設良率 100％，像 B 機台有兩台所以最大可用量是 200％。如圖 4.10。

圖 4.10 資源工作表

步驟四：建立生產甘特圖。

將步驟二所排的限制機台加工順序，依其所經的產

出鍊輸入甘特圖的編輯區。「任務名稱」－輸入機台代

號、「工期」－輸入產品在機台加工所需的時間、「開始

時間」－輸入開始加工的日期、「完成時間」－電腦自動

依工期長短帶入，不需輸入、「前置任務」－為加工機台

前一製程， （由這裡輸入任務間的關係）輸入前一製程代

號即可、 「資源名稱」－選取加工機台的代號。如圖 4.11。

圖 4.11 甘特圖編輯區

圖 4.11 甘特圖編輯區(續)

圖 4.11 甘特圖編輯區(續)

圖 4.11 甘特圖編輯區(續)

圖 4.11 甘特圖編輯區(續)

編輯完後，會自動帶出甘特圖。如圖 4.12。甘特圖

即是產出鍊，由此可檢視甘特圖是否有照產出鍊排列。

圖 4.12 甘特圖

圖 4.12 甘特圖(續)

圖 4.12 甘特圖(續)

圖 4.12 甘特圖(續)

圖 4.12 甘特圖(續)

步驟五：設定優先順序。

將產出鍊輸入後，各訂單會依其最有利的時間排定 其生產順序，因此會發生個訂單擠在同一天等產能不足 的情形。所以我們必須依步驟二的生產順序，將限制產 能所有的加工作業給予優先順序的設定。如圖 4.13 所圈 的地方，專案軟體所設定為「0~1000」 ，數字愈大愈優先。

其他非限制產能的加工作業，則不予以特別設定。專案 軟體會自動帶入 500 的值。所以限制產能的加工作業皆

須設定在 500 以上，才能優先加工。

圖 4.13 任務資訊圖 步驟六：撫平生產線。

設定了優先順序後，需要執行「撫平」的功能，將 產出鍊依我們所設定的優先次序重新推平排列一次。我 們必須在資源撫平表中選取「優先權，標準」並按下「開

始撫平」的功能。如圖 4.14。

圖 4.14 資源撫平圖 步驟七：校正。

觀看資源分配狀況，觀察限制機台的加工順序及加 工時間，是否與步驟二手排的結果相同，以證實專案管 理可以達到限制理論(TOC)生產排程的效果。如圖 4.15，

加工 41.6 小時，相當於 41 小時又 34 分。且加工順序也 符合步驟二要求。

圖 4.15 資源分配狀況