第五章 實例探討
5.2 實例說明
代號說明：RM（Raw Material）原物料投料點。
FG（Finished Goods）完成品完成點。
橫軸座標 A、B、C、D、E、F、G、H、I。
縱軸座標 1、3、5、7、8、9。
Model 10，產品 10；(85)35，（單價）需求數量。
，機台 C，加工 8 分鐘。
(10)，原料投入成本
圖 5.2 加工環境圖 表 5.2 訂單需求
作業代碼 批量 移轉批量 搬運時間 備註
1 M10 30 個 10 個 10 分 有 WIP 品 2 M30 30 個 10 個 10 分
3 M40 30 個 10 個 10 分 4 M10 30 個 10 個 10 分
C8
設定時間 45 75 240 15 15 0
機器數
B T
T B
T
C
C
C
P Q A
本研究假設如下：
1.作業良率百分之百，不考慮重工情形。如須重工，將工件重新加 工或回製。
2.機台良率百分之百，不考慮機台故障的影響。如機台當機，生產 排程從當機的時間點重新排列。
3.機台作業時間依照生產產品不同而不同，不考慮作業人員的學習 效果所帶來的影響。
4.在排程週期中，不考慮插單所帶來的影響。如有緊急插單，生產 排程加入插單後，由當下時間點進行重排。
5.訂單抵達時，加工流程與加工時間均為已知。
6.本研究在限制理論方面只討論實體限制的部分，不討論政策限 制。
7.機台操作人員皆為多能工且其操作效率相同。
8.產品皆採訂單式生產，僅生產線上有 WIP 品，並無存貨可應付訂 單。故接單，皆須等製造後才可產出。
9.一張訂單只包含一種產品，不考慮同一張訂單包含兩種以上產 品。如果一張訂單包含多種產品，將拆成多張訂單。
10.所有訂單生產完便立即出貨，故不考慮庫存成本及庫存時間。
步驟一：確認限制所在。
計算每一機台產能，找出產能限制機台。如表 5.3，產能限制機台 為 P 機台。非產能限制機台為 B、T、C、A、Q 機台。
表 5.3 機台每週產能及每週負荷表
機台 機台數 單機產能 每週產能 每週負荷 產能負荷比 B 2 2400 4800 2656 55.33％
T 3 2400 7200 1285 17.85％
C 3 2400 7200 2088 29.00％
P 1 2400 2400 3390 141.25％
A 1 2400 2400 2130 88.75％
Q 1 2400 2400 2050 85.42％
步驟二：設計限制理論生產次序。
以限制產能 P 機台為主，依序排出其加工順序。排序的原則是依照 訂單需求表 6.2 來排列。
1.建立無推平下，限制產能 P 機台的最佳位置。會產生重疊現象。
有迴流控制的製程，以虛線連接。如圖 5.3。加工順序為：M10、M30、
M40、M10。
圖 5.3 限制機台生產排程圖(未推平)
0 1000 2000 M10
M30 M30 (690)
M10(180) M40 (690)
M10(600) 600
330
M40 600
M10 600
2.推平步驟一的重疊現象。其規則是有交期的製程，以最後一製程 為優先，往前拉；無交期的製程，以最前一製程為優先，往後推。下列 例子，是以無交期為規則，往後推。如圖 5.4。將有重疊的部分往前移 動，才不會影響到交期。移動後，排出限制產能的順序。如圖 5.5。綠 線連接的是具迴流控制的前後製程。
圖 5.4 限制機台生產排程圖(推平中)
圖 5.5 限制機台生產排程圖(推平後) 步驟三：專案管理之相關參數設定。
我們要設定生產排程的工作時間，可使用軟體的預設值「上午 08：
00~12：00 下午 01：00~05：00」或是可以自行設定 12 小時及 24 小時 的工作時間。如圖 5.6。
0 1000 2000 M10 (600)
M30 (120) M30 (690)
M10(180) M40 (690)
M10(600)
M40 (330) M10 (600)
M10 M30
M30 M10 M40
M10 M40 M10
圖 5.6 設定工作時間
建立資源工作表，將機台代號輸入。「最大可用量」指的是機台可 使用量，因為這裡是假設良率 100％，像 B 機台有兩台所以最大可用量 是 200％。如圖 5.7。
圖 5.7 資源工作表
步驟四：建立生產甘特圖。
依批量及搬運時間的規則，我們在此以 M30 生產線運算為示範，
作一說明，其他依此類推。如圖 5.8、如圖 5.9。將步驟二所排的限制機 台加工順序，依其所經的產出鍊輸入甘特圖的編輯區。如圖 5.10。
圖 5.8 前、後製程之批量特性的間距時間
如圖 5.8，225 是整批加工時間、(50)是單一移轉批量加工時間。因 為前製程批量加工時間小於後製程加工時間。所以依 3.5 節的公式為：
Mi+1延遲時間=Mi(SS)+Mi單一批量加工時間。套入公式後為：M2 的延 遲時間＝M1(SS)+50。意思是 M2 的延遲開始時間是當 M1 開始時間後 50 分鐘。因為還有搬運時間 10 分鐘，故再加 10 分鐘，M2 共延後 M1 開始後 60 分鐘才開始。批量控制是整條生產線，並非只有瓶頸產能機 台。所以上述的方法，套入產品 30 的生產線，得到圖 5.9 的批量控制生 產線圖。其他生產線依此類推，不再贅述。
570(110)
225(50)
後製程
前製程 60 SS
圖 5.9 M30 產品之批量控制的間距時間 195(60)
135(40)
330(110)
705(230) 645(190)
570(110) 255(70)
225(50) 165(30) SS 50
SS SS 40
60
SS
SS 80 120
120 120 FF FF
FF 50 Model 30
圖 5.10 甘特圖編輯區
圖 5.10 甘特圖編輯區(續)
圖 5.10 甘特圖編輯區(續)
圖 5.10 甘特圖編輯區(續)
編輯完後，會自動帶出甘特圖。如圖 5.11。甘特圖即是產出鍊，由 此可檢視甘特圖是否有照產出鍊排列。
圖 5.11 甘特圖
圖 5.11 甘特圖(續)
圖 5.11 甘特圖(續)
圖 5.11 甘特圖(續) 步驟五：設定優先順序。
將產出鍊輸入後，各訂單會依其最有利的時間排定其生產順序，因 此會發生個訂單擠在同一天等產能不足的情形。所以我們必須依步驟二 的生產順序，將限制產能所有的加工作業給予優先順序的設定。如圖 5.12 所圈的地方，專案軟體所設定為「0~1000」，數字愈大愈優先。其 他非限制產能的加工作業，則不予以特別設定。專案軟體會自動帶入 500 的值。所以限制產能的加工作業皆須設定在 500 以上，才能優先加工。
圖 5.12 任務資訊圖 步驟六：撫平生產線。
設定了優先順序後，需要執行「撫平」的功能，將產出鍊依我們所 設定的優先次序重新推平排列一次。我們必須在資源撫平表中選取「優 先權，標準」並按下「開始撫平」的功能。如圖 5.13。
圖 5.13 資源撫平圖
步驟七：校正。
檢閱 project 2000 內的資源分配狀況，檢查是否有不合理的地方。
如圖 5.14。
圖 5.14 資源分配狀況圖
圖 5.14 資源分配狀況圖(續)