整體邏輯與架構

由於本文之生產情境較為複雜，且因應不同層面之需求，故採用「階層式」架構模 式，分別建構主生產排程與最適生產產品組合/等級規劃之模組。

工廠為確保產能足以應付生產目標，在得知該目標後先進行產能粗估，於確認產能 足以負荷後進行生產規劃。由 TOC 觀點得知系統產出速度取決於瓶頸工作站，因此在 進行產能評估時，無需逐一評估該系統內眾多工作站及機台之產能負荷。因此，本文於 第一階段「主生產排程設計」，將針對瓶頸工作站—黃光區曝光工作站，考量該站生產 不同製程規格之產品時產能是否足夠負荷後，在機台間利用率差異最小化下，規劃各等 級產品指派於符合製程規格之機台進行加工。當確認工作站之產能足以負荷且將產品配 置於符合製程規格之機台後，即可確定系統能否達成預定之生產目標。

將各產出目標指派至符合製程規格之機台後，為求工廠現場能如期產出產品組合/

等級之預定數量，需制定投料規劃。然而僅知生產目標，而無其他生產績效指標相佐，

則難以制定良好之投料順序與時點。若投料間隔過短將造成系統在製品過多；而投料間 隔時間過長將導致機台產能利用率過低等情形。故吾人設計「生產績效估算模組」，估 算系統生產績效指標，包含生產週期時間、瓶頸工作站每日作業數與系統在製品量，便 可規劃投料機制，完成主生產排程設計。

為確定主生產排程之可行性，須進行模擬驗證，以確保按照投料規劃生產時，可達 到預期之產出目標且生產績效與估算值相近。若模擬結果之生產績效指標與預估差異甚 距，則重回投料規劃階段重新評估，直到模擬與估算之生產績效指標相符合時，才確保 此階段之主生產排程規劃完成。其架構圖如圖 3- 2 所示。

圖 3- 2 主生產排程設計之邏輯架構圖

當產品組合/等級比例更動時，主生產排程的生產績效值也隨之變更. 在系統之機台 數、製程規格能力已配置之情境下，如何找出最適合系統情境之產品組合/等級比例，

是本階段之工作。第二階段的「最適產品組合/等級比例規劃」階段之探討重點是如何 訂定產出目標。

首先決定可行方案，於列出所有產品組合/等級比例之方案後，將各方案套入第一階 段主生產排程，以得知每一方案耗用瓶頸工作站產能時，是否造成產能閒置亦或不足之 情形，並將具此等情形之方案剔除，留下可行之組合/比例，則所保留之組合/比例皆為 可行方案。

當確定可行方案後，即評估何種方案之生產績效是否最佳，但績效指標值眾多且單 位不一，此時將使用資料包絡分析法評估生產績效，得出具高效率之產品組合/等級比 例，再加以排序得最適產品組合/等級比例，以作為工廠規劃系統產出目標之考量。其 該階段之架構圖如圖 3- 3所示。

進行第一階段 MPS分析

DEA模式之運算

結果分析 產品組合/等級比例

篩選機制 產品組合/等級

比例之設計模組

資料包絡分析法 之評估

可行之組合方案 列出所有產品組合/

等級比例

選擇投入與產出項

蒐集投入與產出項 資料

選擇DEA模式

圖 3- 3 最適產品組合/等級比例規劃之邏輯架構