三、 S-DBR的強化
3.1 S-DBR VS. DBR
Schragenheim 提出 S-DBR 的思維與操作方法中，主張系統的限制源自於市場，只 需要一個生產緩衝(Production Buffer, PB)即可保護訂單交期。Schragenheim 假設系統內 部僅有單一CCR 且位於製程中段，其餘工作站亦具有充足的產能，並依據 CCR 工作站 的已規劃負載(Planned Load, PL)加、減½PB，決定投料日期與預計完工日期。
將Schragenheim 所提出的情境，轉換為單一產品項的製程與現場 WIP 數量之關係 圖，如圖 3-1，工作站 E 為 CCR，故在該站等候的 WIP 數量最高，而其後各工作站的 WIP 數量，在無特殊變異情形下，應該只有最小移動批量。所以若生產現場有 Road-Runner 的文化，則訂單於 non-CCR 應可快速通過到達 CCR 前等候，如工作站 A、
B、C 與 D，或是當 CCR 加工完畢後應可以快速完成出貨，如工作站 F 與 G。同樣情境 之下，不論是S-DBR 亦或 DBR，皆是如此。
A B C D E F G
WIP 數量
製程工作站 加工時間
CCR於 製程中段
圖3-1 CCR 於中段的製程與 WIP 之關係示意圖
那麼是否有適當的WIP 負載來避免 CCR 閒置以及保護訂單交期？由過去的研究可 知DBR 利用 2~3 個緩衝及 CCR 排程，可以有效地避免 CCR 閒置並保護訂單交期，而 僅由一個生產緩衝且不作CCR 排程的 S-DBR 是否能達到同樣的效果？此即衍生出兩個 需要驗證的疑慮：
(1) 是否可以掏盡 CCR 產能，使其不會閒置與饑餓？
(2) 不作 CCR 排程，那麼應該要如何決定、控管及保護訂單交期？
接下來本研究將先以DBR 操作的概念與方法，運用於 Schragenheim 提出的假設情 境，探討其有效避免CCR 閒置並保護訂單交期之思維，進而比較 S-DBR 的操作方法。
DBR 決定訂單的交期與投料日期的方法可分為(1)前推法與(2)後推法，而實際執行方式 如下：
(1) 前推法：
欲承接新訂單時，依據各張已確認訂單之 CCR 排程，尋找排程空隙，再將此其排 入並推平後，得到該訂單可於CCR 加工日期，並可求出計劃的 CCR 完工日期，再依此 加上Shipping Buffer 即得此訂單預計完工日期。當客戶所需的交期大於預計完工日期，
便可承諾此張訂單，而此兩交期之間的差距，可稱為該訂單的剩餘時間(Slack Time)。另
CCR Buffer Shipping Buffer
投料日期
CCR Buffer Shipping Buffer
投料日期
CCR 負載
客戶所 需交期
10’ Shipping Buffer
預計完
故現場於CCR 前的累積負載最高即為 CCR Buffer，加上 non-CCR 的產能充足，皆可快 工時間，累計成為已規劃負載(Planned Load)，而新接訂單的可承諾產能時間點，即累積 的已規劃負載所在的日期，依照此日期，加上 可得到該訂單的預計完工日期；減去
另外，Schragenheim 認為縱使排程再好，當變異與墨菲(Murphy’s Law)產生時，訂 單仍有可能無法依排程時間進行CCR 加工，故認為不需作 CCR 排程，而是應著重於加 強緩衝對訂單整體的保護，加上 S-DBR 配合訂單緩衝狀態(Buffer Status)管理加工優先
順序，使得訂單仍有最晚可於 CCR 加工的時間點，亦即當時允諾產能的時間點，在此
CCR Buffer Shipping Buffer
投料日期
DBR
Planned Load
時間 今天
10
投料日期
Production Buffer
CCR
CCR’s Planned Load TE
時間 今天
投料日期 交期
½ PB ½ PB
F G
圖3-4 CCR 負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(1)
當破除前述兩個重要的疑慮並比較DBR 與 S-DBR 的基本操作觀念之後，可知兩者 的思維概念相通，因此，本研究接下來繼續利用 Schragenheim 假設的情境，單一 CCR 且位置於製程中段的Job Shop Game 以及 GSIM-851 進行兩者的模擬驗證，希望更進一 步地確認S-DBR 執行的可行性，並比較兩者的績效結果是否相同。
3.1.1 Job Shop Game 1. DBR
此情境有四個產品項，CCR 緩衝(CCR Buffer)與出貨緩衝(Shipping Buffer)皆為 4 天，市場前置時間(QLT)皆為 12 天，生產現場有 A、B、C 及 D 四個單一機台，各機台 加工作業時間皆為1 天，產品資料如表 3-1 所示，可知機台 B 為 CCR。市場需求條件為 36 天內，各產品至少需完成 4 個以上，現場在製品為產品#1、產品#3、產品#4，三張訂 單之交期皆為第10 天，依照 DBR 方法，以各訂單產品組合為 5、7、9 及 4 張，依訂單 交期及出貨緩衝，機台 B 可作生產計劃(Drum)，再依照 CCR 緩衝則可知投料節奏 (Rope)，參照附錄一。此情境模擬結果，各訂單皆可順利達交，訂單達交率 100%。
表3-1 產品資料表
產品項次 CCR 緩衝 出貨緩衝 市場前置時間
CCR 負載
製程#1
4 4 12 1 A-B-A-D#2
4 4 12 2 C-D-B-B#3
4 4 12 1 A-C-B-C#4
4 4 12 2 A-B-B-D單位：天
2. S-DBR
同例，改以S-DBR 操作，此時緩衝數量則只有生產緩衝(Production Buffer, PB)，緩 衝大小為8 天，其餘資料亦同表 3-1。依照同樣的產品組合，各產品接單日期、投料日 期及交期，可如表3-2 所示。期初現場在製品為產品#1、產品#3、產品#4，所以 CCR 的已規劃負載(PL)為 4 天，按 S-DBR 決定訂單交期與投料日期，僅需要將接單時的已規 劃負載加減 ，即4 天，確認接單後，再將其 CCR 負載累計於已規劃負載中，另外，
當已規劃負載加 ，超過市場前置時間，表示負載過高，無法允諾訂單。此模擬結果，
各訂單完工日期整理如表3-2，所有訂單皆可順利達交，與 DBR 所得結果相同。
PB
½
PB
½
表3-2 S-DBR 模擬執行資料表 工單編號 產品 接單日期 投料日期 安全交期 承諾
出貨日期 完成日期 生產天數 W1Order #4 - -2 5 12 3 4 W2Order #1 - -2 7 12 5 5 W3Order #3 - -2 8 12 7 7 W4Order #2 1 1 9 13 5 5 W5Order #3 1 3 11 13 8 6 W6Order #1 1 4 12 13 10 7 W7Order #3 2 5 13 14 12 8 W8Order #2 4 6 14 16 10 5 W9Order #4 6 8 16 18 14 7 W10Order #3 7 10 18 19 15 6 W11Order #2 9 11 19 21 17 7
(續)表 3-2 S-DBR 模擬執行資料表
3.1.2 GSIM-851
表3-3 GSIM-851 市場需求
此生產環境如圖3-5，期初現金為＄5000，
每週固定費用＄11000，CCR 機台為 Blue，市場 需求如表3-3，工作時間為每天 8 小時，每週 5 天，訂單1 需於第 3 天 4 時交貨，訂單 2、3 與 4 皆是第 5 天 8 時交貨。產能分析則參閱附錄二。
1. DBR
要操作 DBR 之前，需先決定適當的 CCR 緩衝(CCR Buffer)與出貨緩衝(Shipping Buffer)。本研究設定 CCR Buffer 為 20 小時、Shipping Buffer 為 10 小時，利用訂單交期 與Shipping Buffer 作出 Blue 機台的生產計劃(Drum)，再透過 CCR Buffer 找出投料時間 (Rope)，將相關的訂單資料，利用 GSIM 模擬，所得結果可參閱附錄二。因此，透過 DBR 操作，各訂單完工時間依序分別為第14、26、32 及 40 小時，皆可順利達交。
圖3-5 GSIM-851 生產環境
2. S-DBR
運用 S-DBR 則僅需要單一的生產緩衝(Production Buffer)，而本研究設定緩衝大小 為30 小時。首先計算現場 WIP 的已規劃負載(Planned Load, PL)，可知 PL 為 560 分鐘，
因此，訂單3 的 52 個產品 D 應即刻投料，其餘投單資料可參閱附錄二。同樣地利用 GSIM 模擬，透過S-DBR 操作，各訂單完工時間分別為第 14、25、33 及 40 小時，皆可順利 達交。結果與使用DBR 方法相同，可參閱附錄二。
透過Job Shop Game 以及 GSIM951 的模擬驗證，可知運用 S-DBR 所得的績效結果 與DBR 相同，因此，在 Schragenheim 的假設下，位於製程中段的單一 CCR 情境，S-DBR 是一個能有效地滿足訂單交期績效的生產管理工具，然而，實務上的情境並非僅有如 此，所以接下來將進一步地探討(1)單一 CCR 於製程前、後段，對訂單交期的影響；(2)CCR 漂移；(3)訂單批量問題；(4)訂單插單；以及(5)迴流生產環境等議題，以確認 S-DBR 在 實務上的可行性。