S-DBR於MTO環境應用的強化
76
0
0
全文
(2) S-DBR 於 MTO 環境應用的強化 Enhancing the Application of S-DBR within MTO Environment. 研 究 生：張家鈞. Student：Jia-Ging Chang. 指導教授：李榮貴 博士. Advisor：Dr. Rong-Kwei Li. 國 立 交 通 大 學 工業工程與管理學系碩士班 碩 士 論 文 A Thesis Submitted to Department of Industrial Engineering and Management College of Management National Chiao Tung University in partial Fulfillment of the Requirements for the Degree of Master in Industrial Engineering June 2008 Hsinchu, Taiwan, Republic of China. 中 華 民 國 九 十 七 年 六 月.
(3) S-DBR 於 MTO 環境應用的強化 研 究 生：張家鈞. 指導教授：李榮貴 博士. 國立交通大學工業工程與管理學系碩士班. 摘要 Eli Schragenheim & H. William Dettmer 於 2000 年，提出了簡化型限制驅導式排程 法(Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR)的概念，主張市場需求為系統的主要限制，認為 只要依據產能受限資源(Capacity Constrained Resource, CCR)的已規劃負載(Planned Load, PL)，建立良好的接單、投料及優先順序管理之機制，就不需要作 CCR 排程，大大地降 低生產管理的複雜度，且經過 6、7 年的發展與實際執行，Schragenheim 又於 2006 年提 出更細部的 S-DBR 操作方法，同時亦指出 S-DBR 依然具備 DBR 所擁有的優點，並且 可以滿足訂單交期績效(Due Date Performance, DDP)的目標。因此本研究藉由邏輯推 論、Job Shop 遊戲與模擬，針對 Schragenheim 最初的假設條件進行驗證，結果指出 S-DBR 可以有效地使訂單順利達交。然而，實務上仍有其他不同的生產環境，所以為了要確定 S-DBR 的可行性，以及解決實務上對 S-DBR 執行的疑慮，本研究進而延伸探討(1)單一 CCR 位置在製程前、後段，對訂單交期的影響；(2)CCR 漂移的影響；(3)訂單批量問題； (4)訂單插單；以及(5)迴流生產環境等議題，於透過研究驗證後，確認 S-DBR 適用於各 種不同的生產環境。另外，本研究為強化 S-DBR 對訂單交期的緩衝保護與競爭力，亦 提出相關的調整方法，增加 S-DBR 回應市場需求變化與生產環境變異的能力。. 關鍵詞：簡化型限制驅導式排程法、產能受限資源、已規劃負載、交期績效、迴流生產 環境. i.
(4) Enhancing the Application of S-DBR within MTO Environment Student：Jia-Ging Chang. Advisor：Dr. Rong-Kwei Li. Department of Industrial Engineering and Management National Chiao Tung University Abstract In 2000, Eli Schragenheim and H. William Dettmer raised the idea of Simplified Drum-Buffer-Rope (S-DBR). production system.. They claimed that the market demand was the constraint of. They considered that there was no need to do the capacity constrained. resource (CCR) scheduling if we could obey the CCR’s Planned Load (PL), which included well-organized confirm orders, release orders and priority management.. That would make. production management become easier. After developing and practicing for six or seven years, Schragenheim brought up the implementation of S-DBR more practically in 2006. He also pointed out that S-DBR still kept the advantages of DBR, and it could satisfy the Due Date Performance (DDP) at the same time.. In this way, this research tried to verify. Schragenheim’s assumption originally by reasoning, Job Shop game and simulation. The result showed that S-DBR could make the orders finished in time effectively. However, there are other production environments practically. In order to make sure the feasibility of S-DBR and figure out some doubts on S-DBR, this research discussed five issues further; inclusive of (1) the position of CCR’s influence on due-date among manufacturing process, (2) the influence of CCR drift, (3) batching, (4) order inserting, and (5) reentry flow environment. Furthermore, to enhance the protection and competency on due-date of S-DBR, this research also raised some ways to reinforce the ability of S-DBR when facing the variety of market demand and production environment. Keywords: Simplified Drum-Buffer-Rope, Capacity Constrained Resource, Planned Load, Due Date Performance, reentry flow environment. ii.
(5) 誌謝 首先，感謝 李榮貴老師引領學生進入 TOC 的世界，並且能讓我深入的 探討與研究生產管理工具─「S-DBR」，李老師利用簡單扼要的邏輯思維， 每每能抓住核心問題，指出研究的問題所在，進而令本論文能走向對的方 向，再次感謝李老師的指導，謝謝老師。 另外，感謝研究室的各個學長、同學與學弟們，佳玲、美婷、易殷與凱 文，謝謝你們在這兩年中，陪我一起努力與成長；豪君、法逵、治緯、家 威、春源，謝謝你們於我碩二的期間，幫忙研究室裡大大小小的事務；博 士班的運金學長、(山君)慧學姊，謝謝您們這些日子的照顧。由衷地感謝研 究室的大家，不論是一起討論、研究，亦或休閒、舒壓，感謝大家。 最後，謝謝這兩年在研究所認識的學長姐、同學與學弟妹們，在我準備 與撰寫論文的這些日子，陪我一起認真地度過每一天，謝謝大家。. 張家鈞 于交大 MB007 民國 97 年 06 月 27 日. iii.
(6) 目. 錄. 中文摘要. …………………………………………………………………. 英文摘要 誌謝 目錄 圖目錄 表目錄. ………………………………………………………………… ………………………………………………………………… ………………………………………………………………… ………………………………………………………………… …………………………………………………………………. 一、 二、. 研究動機與目的 ……………………………………………… 文獻探討 ……………………………………………………… 限制驅導式排程法(Drum-Buffer-Rope, DBR) ……………… DBR生產管理排程方法 ……………………………………… MTO之限制驅導節奏設計 …………………………………… 緩衝管理(Buffer Management, BM) ………………………… 簡化型限制驅導式排程法(Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR) …… S-DBR的強化 ………………………………………………… S-DBR VS. DBR ……………………………………………… Job Shop Game ………………………………………………… GSIM-851 ……………………………………………………… CCR於製程位置不同之比較 ……………………………… CCR位於製程前段 …………………………………………… CCR位於製程後段 …………………………………………… CCR位置不同－投料日期與交期的調整 …………………… 多CCR－CCR漂移 …………………………………………… 產品項(族)之CCR工作站各自獨立 ………………………… 兩產品項(族)共用次CCR工作站 …………………………… 批量問題 ……………………………………………………… 訂單插單 ……………………………………………………… 迴流生產環境 ………………………………………………… CCR迴流之DBR應用 ……………………………………… CCR迴流之S-DBR應用 …………………………………… 模擬驗證 ……………………………………………………… 結論 …………………………………………………………… ………………………………………………………………… Job Shop Game模擬資料表 ………………………………… GSIM-851、GSIM-853 ………………………………………… 迴流 Job Shop Game 模擬資料表 …………………………… GSIM-951 ………………………………………………………. 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.2 三、 3.1 3.1.1 3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.3 3.3.1 3.3.2 3.4 3.5 3.6 3.6.1 3.6.2 3.6.3 四、 參考文獻 附錄一 附錄二 附錄三 附錄四. iv. i ii iii iv v vii 1 3 3 3 4 5 7 11 11 16 18 20 20 21 22 29 30 31 37 40 42 42 44 47 50 52 54 56 62 65.
(7) 圖目錄 圖 2-1 圖 2-2 圖 2-3 圖 2-4 圖 2-5 圖 2-6 圖 2-7 圖 2-8 圖 2-9 圖 3-1 圖 3-2 圖 3-3 圖 3-4 圖 3-5 圖 3-6 圖 3-7 圖 3-8 圖 3-9 圖 3-10 圖 3-11 圖 3-12 圖 3-13 圖 3-14 圖 3-15 圖 3-16 圖 3-17 圖 3-18 圖 3-19 圖 3-20 圖 3-21 圖 3-22 圖 3-23 圖 3-24 圖 3-25 圖 3-26. 限制驅導式排程法示意圖 …………………………………… CCR負荷之可行性評估 …………………………………… 推平圖2-2之過程 …………………………………………… 緩衝管理區 …………………………………………………… 已規劃負載示意圖 …………………………………………… 交期示意圖 …………………………………………………… 投料日期示意圖（1） ………………………………………… 投料日期示意圖（2） ………………………………………… 緩衝狀態示意圖 …………………………………………… CCR於中段的製程與WIP之關係示意圖 …………………… DBR前推法與後推法 ………………………………………… S-DBR新增訂單與DBR之比較圖 …………………………… CCR負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(1) ………… GSIM-851生產環境 ………………………………………… CCR於前段的製程與WIP之關係示意圖 …………………… CCR負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(2) ………… CCR 於前段的實際需要緩衝之示意圖 ……………………… CCR 於後段的製程與 WIP 之關係示意圖 …………………… CCR負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(3) ………… CCR於前段的實際需要緩衝之示意圖 ……………………… 緩衝大小與剩餘可反應變異之緩衝大小關係圖 …………… 調整操作比例參數示意圖(1) ………………………………… 調整操作比例參數示意圖(2) ………………………………… 調整操作比例參數示意圖(3) ………………………………… 未修正緩衝狀態之問題與影響 ……………………………… 緩衝狀態轉換示意圖 ………………………………………… CCR 漂移概念圖 ……………………………………………… GSIM 852 生產環境 ………………………………………… 兩獨立 CCR 負荷狀態示意圖 ……………………………… CCR 位於次 CCR 前之負荷狀態示意圖 …………………… 產品 I 最晚於 CCR 加工之狀態 ……………………………… 產品 I 之 CCR 漂移示意圖(1) ………………………………… 產品 I 之 CCR 漂移示意圖(2)-推擠現象 …………………… 產品 I 之 CCR 漂移示意圖(3) ………………………………… CCR 位於次 CCR 後之負荷狀態示意圖 ……………………. v. 4 5 5 6 8 9 9 9 10 12 13 15 16 19 20 21 21 22 22 22 23 24 25 25 26 27 29 30 31 32 32 33 34 34 35.
(8) 圖目錄 圖 3-27 圖 3-28 圖 3-29 圖 3-30 圖 3-31 圖 3-32 圖 3-33 圖 3-34 圖 3-35 圖 3-36 圖 3-37 圖 3-38 圖 3-39 圖 3-40 圖 3-41 圖 3-42 圖 3-43 圖 3-44. CCR 短暫閒置 ………………………………………………… CCR 漂移造成閒置與緩衝保護降低 ………………………… CCR 漂移後短期接大量產品 I 訂單之加工情形 …………… 衝突圖-增加與減少批量 …………………………………… 移動批量大小與生產前置時間之比較 ……………………… 化解批量衝突 ………………………………………………… 大小批量訂單之S-DBR操作示意圖 ………………………… 衝突圖-增加與減少緩衝時間 ……………………………… 剩餘時間(Slack Time)示意圖 ………………………………… 訂單插單例子之示意圖 ……………………………………… CCR迴流生產環境示意圖…………………………………… CCR迴流之DBR操作概念 …………………………………… S-DBR與DBR於迴流環境之規劃比較圖 …………………… 製程迴流兩次之WIP數量與工作站關係圖 ………………… CCR負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖 …………… 調整操作比例參數示意圖 …………………………………… CCR迴流三次之製程與WIP關係圖 ………………………… GSIM-951生產製程與環境 …………………………………. vi. 35 36 36 37 38 38 39 39 40 41 42 43 44 45 45 46 47 48.
(9) 表目錄 表3-1 表3-2 表3-3 表3-4 表3-5 表3-6. 產品資料表 …………………………………………………… S-DBR模擬執行資料表 ……………………………………… GSIM-851市場需求 ………………………………………… GSIM-951市場需求 ………………………………………… 迴流產品資料表 ……………………………………………… 模擬結果資料表 ………………………………………………. vii. 17 17 18 48 49 49.
(10) 一、研究動機與目的 Skinner(1969)對於企業競爭績效準則提出了 4 項競爭要素：品質、成本、時間與彈 性【14】，隨著時代與科技的演進，在現今競爭如此激烈的環境，成本與品質儼然已成 為 必 要 條 件 (Order Qualifiers) ， 而 時 間 與 彈 性 則 成 為 市 場 主 要 的 獲 單 因 素 (Order Winners)，如何能即時又有效地回應客戶需求，並且對於允諾的訂單交期說到做到，已 是當今生產管理工具刻不容緩的目標。 許多文獻已經充分證明應用限制理論(Theory of Constraints, TOC) 以及鼓-緩衝-繩 之限制驅導式排程法(Drum Buffer Rope, DBR)可以大幅改善製造前置時間、訂單交期績 效率(Due Date Performance, DDP)、庫存水準、有效產出等各項生產管理的績效表現【1】 【9】。 Eli Schragenheim 認為 DBR 有以下優點：(1)較簡易且有效的生產計劃方法；(2)專注 於產能受限資源(Capacity Constrained Resource, CCR)有限產能的排程，以耗盡 CCR 的產 能；(3)利基於業務接單；(4)準時的訂單交期；(5)能提供最佳的生產計劃。然而， Schragenheim 亦認為：(1)即使企業內部產能限制實際存在，但系統最主要的限制仍來自 於市場需求；(2)排程使得系統降低回應市場的彈性，但若為了回應市場而變更排程，則 會增加管控負擔與複雜度；(3)建立緩衝保護的最終目的，就是要有效地使用緩衝，以確 保訂單順利出貨，故只需要具有整體性保護的單一緩衝即可；(4)複雜的生產環境，如迴 流、多機台、多瓶頸，對於排程是一大挑戰【11】 【12】 【13】 。因此，Eli Schragenheim & H. William Dettmer 於 2000 年 首 次 提 出 了 簡 化 型 限 制 驅 導 式 排 程 法 (Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR)之概念，主張市場需求為系統的主要限制，並認為只要有良 好的接單、投料及優先順序管理之機制，就不需要作 CCR 排程，大大地降低生產管理 的複雜度。隨後經過 6、7 年的發展與實際執行，Schragenheim 又於 2006 年提出更細部 的 S-DBR 操作方法。 另外，Goldratt 博士(Eliyahu M. Goldratt)在 2006 年提出的「可靠快速回應-策略與戰 術圖：3-1 節-99%交期績效」中，認為「S-DBR 和緩衝管理可使許多生產工廠提供很高. 1.
(11) 的產品可靠性與可得性(DDP>99%)。」【7】直接地表示運用 S-DBR 能允諾具競爭優勢 的訂單交期，並且說到做到。 然而 S-DBR 真的能夠作到如此績效？是否在各種不同的生產環境中，S-DBR 皆可 以順利操作？複雜的生產環境中，如迴流、多瓶頸等，S-DBR 亦能解決生產排程上的問 題嗎？因此，本研究即是要針對上述各個疑慮，透過各種生產管理議題與情境，探討 S-DBR 於 MTO 生產環境之應用，驗證 S-DBR 能否有效地運作並達到 99%以上的交期 績效。 本研究論文架構分成四章：第一章敘述研究動機與目的；第二章為 DBR 與 S-DBR 的相關文獻探討，說明兩者於生產管理上的思維與操作方法；第三章主要是先驗證 Schragenheim 最初的假設情境，進而延伸探討不同的 CCR 位置、CCR 漂移、大批量訂 單、訂單插單與迴流生產環境等各類議題與情境，以確定 S-DBR 的可行性及解決實務 執行上的疑慮；第四章為結論與未來研究方向。. 2.
(12) 二、文獻探討 2.1 限制驅導式排程法(Drum-Buffer-Rope, DBR) DBR 是 1986 年由最佳生產技術(Optimized Production Technology, OPT)發展而來， 由 Goldratt 博士(Eliyahu M. Goldratt)提出，為限制理論(Theory of Constraints, TOC)應用 於生產作業管理的方法以及控制技術【2】【10】，主要是以限制(Constraints)的需求驅動 整個生產系統運作的節奏，換言之，即是一切決策以系統限制的需求為優先考量，而系 統其它的非限制(non-Constraints)要全力配合限制的決策。 2.1.1 DBR 生產管理排程方法 Goldratt 博士在 1990 年的著作－「The Race」 ，以行進中的軍隊簡單地闡述 DBR 的 概念，Drum 代表鼓聲，就如同軍隊中的鼓手以鼓聲來引導後續隊員的前進節奏；Buffer 就如同兩士兵的間隔距離，可以利用距離來應付突發的情形；Rope 代表的是軍隊中的 紀律，受紀律的規範使隊伍不拉長且不會亂，達到同步前進的效果【3】 。將此觀念應用 於生產現場時，其概念如下： 1. 限制(Constraints) 所 謂 限 制 ， 就 是 任 何 阻 礙 工 廠 達 到 更 高 績 效 的 事 情 ， 可 分 為 策 略 限 制 (Policy Constraints)與實體限制(Physical Constraints)，DBR 所指的限制是實體限制。如工廠的產 出是受限於某一或某些資源的產能，則該資源稱為產能受限資源(Capacity Constrained Resource, CCR)，因此相對於所有資源，CCR 負荷最為嚴重，另外負荷次嚴重的資源， 則稱為次 CCR，而 DBR 管理重心主要是放在 CCR 上。 2. 限制驅導節奏( Drum ) 系統最佳的績效是決定於系統的限制，因此限制的發揮是決定系統真實表現的要 因，所以唯有給予限制最高優先決策權，才能使其充分發揮。此即表示，於排程上必須 先決定限制的最佳利用生產節奏，由於節奏是依限制的需求而設計的，且要以其驅動整 個系統運作，故稱為「限制驅導節奏」。 3. 緩衝( Buffer ) 為了確保上述的限制驅導節奏可行，系統必須要有措施以保護及配合，因此 DBR 即 以緩衝時間的觀念來達到此保護目的，而目的主要有二：第一是確保訂單能及時到達. 3.
(13) CCR 進而確保準時達交；第二是要保護 CCR 不會閒置與饑餓。 DBR 提出了三種緩衝保護的觀念：受限產能緩衝(CCR Buffer)、出貨緩衝(Shipping Buffer)及裝配緩衝(Assembly Buffer)，如圖 2-1 所示。 4. 投料節奏( Rope ) 除了緩衝時間保護之外，系統尚需其它配合的措施，才可確保限制的生產節奏可行， 而最重要的就是投料時間必須配合限制生產節奏的需要，因此必須由 Drum 來推導出投 料節奏，其方法是由該訂單於 Drum 上的計劃開始時間減去受限產能緩衝時間(CCR Buffer)，即可得到受限產能前加工作業或該訂單的投料時間，如圖 2-1 所示。另外，現 場備料或投料必定要按照投料時程的節奏，絕不可因 non-CCR 閒置而投料，否則會破 壞限制的生產節奏，如此 Rope 才可和 Drum 達到同步(in-line)的效果，而確保 Drum 有 效進行。. 裝配緩衝. 投料. 投料. 要和CCR裝配之前加工作業. CCR之前加工作業 受限產能緩衝 圖 2-1. CCR加工作業 受限產能. CCR之後加工作業. 出貨. 出貨緩衝. 限制驅導式排程法示意圖. 資料來源：吳鴻輝、李榮貴【11】. 2.1.2 MTO 之限制驅導節奏設計 接單型生產型態(Make to Order, MTO)主要多了訂單交期的限制，在產能上的安排必 先考慮訂單交期的需求，所以在設計最佳限制驅導節奏時，不能只以限制最佳利用或能 獲得最大產出的角度設計之，而必須兼顧滿足訂單交期及推平訂單間負荷的衝突。其設 計可分兩階段： Step 1：計算出各訂單對限制產能的需求程度。首先必須計算出各訂單在 CCR 的作 業之計劃生產時間，即以訂單交期減去出貨緩衝時間，即可得到各訂單在. 4.
(14) CCR 的作業計劃完成時間，再依訂單於 CCR 作業時間大小，即可得到該 訂單於 CCR 的計劃開始時間，依照各訂單的時間，即可作 CCR 的可行性 評估，如圖 2-2。 Step 2：若發生產能不足之負荷重疊現象時，即需將負荷推平，以得合理的排程計 劃。推平準則如下，而推平過程如圖 2-3 所示： z. 使用後推排程(backward)的觀念；. z. 交期晚者先排；. z. 若交期相同，則加工時間長者先，或產出高者先。 2. 5. 1 0. 3. 1. 3. 2. 4. 5. 8. 4 7. 6. 6. 8. 9. 10. 11. 7. 12. 13. 14. 15. 16. 日期. 圖 2-2 CCR 負荷之可行性評估 資料來源：吳鴻輝、李榮貴【16】 7 0. 1. 3. 2. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 日期. 15. 16. 日期. 15. 16. 日期. 16. 日期. (a) 8 0. 1. 3. 2. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 7. 13. 14. (b) 1 0. 2 1. 2. 3 3. 4. 4. 5. 6. 5. 7. 6. 8. 9. 10. 8. 11. 12. 7. 13. 14. (c) 1 0. 1. 2 2. 3. 3 4. 5. 4 6. 7. 5 8. 9. 6 10. 11. 8 12. 13. 7 14. 15. (d). 圖 2-3. 推平圖 2-2 之過程. 資料來源：吳鴻輝、李榮貴【16】. 2.1.3 緩衝管理(Buffer Management, BM) 緩衝之於生產現場即如圖 2-1 所示，DBR 對於緩衝分為(1)保護 CCR 之前加工作業 5.
(15) 的受限產能緩衝(CCR Buffer)；(2)保護 CCR 之後加工作業的出貨緩衝(Shipping Buffer)； (3)保護要與 CCR 完成之工件裝配之工件加工作業的裝配緩衝(Assembly Buffer)，而緩衝 是以時間為表示型態，即 Time Buffer，而不是存貨數量【6】【11】。 「緩衝時間」的內容包含加工與設置時間、等候時間、運送時間、為防系統內部不 穩定的寬裕時間；而緩衝時間的大小及作業流程的順暢度，將決定 CCR 前待加工的在 製品數量，因此，緩衝時間的大小直接地影響訂單生產週期時間的長短、在製品庫存量 以及 CCR 是否會閒置、斷料。 除了知道緩衝時間之外，還需要知道「緩衝區」的概念。所謂的緩衝區可假想為 CCR 前有一在製品集結的待加工區，是由計劃緩衝區與實際緩衝區所構成的。計劃緩衝 區是指已到了投料時間的訂單，它提供了緩衝區的內容與各訂單的次序；而實際緩衝區 是指在 CCR 前已實際出現的訂單，它則提供了緩衝區上的訂單是否已出現的訊息。當 兩者的內容作比較，即可發現計劃緩衝區上的訂單比實際緩衝區上的訂單多，因此，這 些計劃緩衝區有的訂單而實際緩衝區沒有的部份，則稱為緩衝區上的空洞(hole)。 有了上述的「緩衝時間」與「緩衝區」的概念之後，便可以進一步地了解「緩衝管 理」 。為了評估緩衝區上空洞存在時間的長 現在. 瓶頸機台即將 加工之訂單. 短之標準，可以將緩衝區分為三區，並以. 第一區：趕工區 (Expediting zone). 綠、黃、紅三色為預警標示，如圖 2-4 所 示。將緩衝區分為三區，相當於是將緩衝. 第二區：警示區 (Mentioned zone). 區上之空洞分為三類，第一區的空洞表示 其存在時間最長，亦表示該訂單需要趕工. 第三區：忽略區 (Ignored zone). 處理，以防排程時間前未達 CCR 以準時加 工；第二區為警示區，僅需注意空洞訂單. 剛投料之訂單. 未來. 目前狀況；第三區因為多是屬於初投料訂 圖 2-4. 單，故空洞時間存在最短，尚不需注意。. 6. 緩衝管理區【3】【4】.
(16) 2.2 簡化型限制驅導式排程法(Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR) 簡 化 型 限 制 驅 導 式 排 程 法 (Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR) 最 初 是 由 Schragenheim et al.，在 2000 年於 Constraints Management Special Interest Group (CMSIG) 技術研討會中首次提出，隨後於 2001 年出版之「Manufacturing at Warp Speed：Optimizing Supply Chain Financial Performance」中有更詳盡完整的論述。書中提到傳統的 DBR 雖 然是有效的，卻似乎複雜了點，並列舉出了多項傳統 DBR 應用的困難，如(1) Spreading buffer time ; (2) More buffer time; (3) Superfluous buffer; (4) Operator confusion; (5) Stealing; (6) Schedule stability; (7) Need for data automation，於是提出了 S-DBR【11】。 Schragenheim 認為 DBR 有以下優點：(1)較簡易且有效的生產計劃方法；(2)專注於 產能受限資源(Capacity Constrained Resource, CCR)有限產能的排程，以耗盡 CCR 的產 能；(3)利基於業務接單；(4)準時的訂單交期；(5)能提供最佳的生產計劃。然而， Schragenheim 亦認為：(1)即使企業內部產能限制實際存在，但系統最主要的限制仍來自 於市場需求；(2)排程使得系統降低回應市場的彈性，但若為了回應市場而變更排程，則 會增加管控負擔與複雜度；(3)建立緩衝保護的最終目的，就是要有效地使用緩衝，以確 保訂單順利出貨，故只需要具有整體性保護的單一緩衝即可；(4)複雜的生產環境，如迴 流、多機台、多瓶頸，對於排程是一大挑戰【11】【12】【13】。因此，S-DBR 主張，即 使企業內部產能限制實際存在，系統最主要的限制仍來自於市場需求，而 2006 年 Schragenheim 則提出以下細部的操作方法。. 1. 決定可靠的訂單交期 要允諾客戶一個可靠且具競爭力之交期，首先得作到不讓產能受限資源(Capacity Constrained Resource, CCR)負載過高，因為根據 Little’s Law【8】可知在製品(Work In Process, WIP)數量愈高，則生產前置時間(Manufacturing Lead Time, MLT)愈長，故若讓 CCR 負載過高，將造成 MLT 增加而直接傷害向客戶允諾之交期，S-DBR 使用了「已規 劃負載(Planned Load)」的觀念，作為衡量訂單交期與投料日期之依據。所謂的「已規劃. 7.
(17) 負載」定義為：在某一規劃期間內，所有已確認訂單(Firm Order)於 CCR 所需之累積負 載，如圖 2-3 所示，其中已確認訂單包含已投入現場的在製品，以及已規劃但尚未投入 生產線之訂單。 Load 100%. 生產系統內所有已確認 訂單所需的累積負載. 可自此時間點 承諾產能. Effective max. 已規劃之負載 (Planned Load). 今天. 時間(天). 圖 2-5. 已規劃負載示意圖. 在決定交期前，需先了解訂單的生產緩衝大小，生產緩衝時間(Production Buffer, PB) 是指一個最小可接受的生產批量，從投料到產出所需的時間，包含實際加工時間、等候 時間、搬運時間、機台設置時間與預防內部變異的時間，因此，新訂單的可允諾交期即 是將已規劃負載加上二分之一的生產緩衝時間，此時間點即是很有把握的交貨日期，如 圖 2-4 所示。 生產緩衝時間有兩項基本假設：(1)排除所有追求效率指標的策略限制 (Policy Constraints)，如併批、搬運批量等於加工批量、提早投單等；(2)生產緩衝時間短於市場 所需前置時間(Quoted Lead Time, QLT)，因為 QLT 必須考慮當 CCR 已有許多已確認訂 單時，新訂單須等候投入生產線的時間，而生產緩衝時間只需考慮足夠 WIP 確保 CCR 工作順暢。 由於 S-DBR 是根據 CCR 的負載以抑制投單，控管 WIP 總數，即可避免生產緩衝時 間樂觀預估而傷害到客戶交期。. 8.
(18) Load 100%. 有把握在此 時間點交貨 ½PB. Effective max. 今天. 時間(天). 圖 2-6. 交期示意圖. 2. 決定訂單投料日期 當訂單交期決定之後，僅要將交期往前推一個生產緩衝時間，即可得到該訂單之投 料日期，如圖 2-5 所示。另外，若所得的投料日期為過去的時間點，如圖 2-6 所示，則 此時訂單的投料時間即為今日即刻投料。 Load 100%. 有把握在此 時間點交貨. 此時間點投料 ½ PB. Effective max. ½PB. Production Buffer. 今天. 時間(天). 圖 2-7. 投料日期示意圖（1）. Load 100% 有把握在此 時間點交貨. 預計此 時間點投料 ½ PB. ½PB. Production Buffer. 實際 投料日期. 時間(天). 今天. 圖 2-8. 投料日期示意圖（2）. 9.
(19) 3. 決定加工訂單的優先順序 S-DBR 對於訂單於工作站之加工優先順序，使用了緩衝管理(Buffer Management, BM)作為管控的機制，除了給予一個清楚判斷訂單優先順序的指標－緩衝狀態(Buffer Status, BS)，緩衝管理亦提供預警的機制。 生產現場各工作站皆依據訂單的緩衝狀態，決定孰先孰後，而所謂的緩衝狀態即是 緩衝的耗用比例，以百分比計之，而緩衝耗用比例愈高，表示該訂單有愈高的優先加工 權，其計算公式如下：. 緩衝狀態( BS) =. (生產緩衝時間 − 距交期剩餘日) 生產緩衝時間. (2-1). 由圖 2-7 亦可得知，同 DBR 的緩衝管理，S-DBR 將緩衝分為三區，依其耗用的程 度分為綠、黃、紅三區，除可直接表示優先程度外，亦可直接從其瞭解訂單的緊急程度。. Load 100% ½ PB. Effective max. ½PB 有把握在此 時間點交貨. 此時間點投料 Production Buffer. 今天. 時間(天). 圖 2-9. 緩衝狀態示意圖. 10.
(20) 三、S-DBR 的強化 Schragenheim et al. 於 2000 年，首次提出簡化型限制驅導式排程法(Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR)的基本概念，於 2006 年 Schragenheim 又提出 S-DBR 細部的 操作方法，主張市場需求為系統的主要限制，認為只要依據 CCR 的已規劃負載(Planned Load, PL)，加上單一生產緩衝之緩衝管理，建立良好的接單、投料及優先順序管理之機 制，即不需要作 CCR 排程，亦可滿足訂單交期績效的目標。然而，在文獻中，僅是利 用簡單的邏輯與概念，說明 S-DBR 的思維與操作方法，並未有深入的驗證與探討。因 此本研究接下來將藉由邏輯推論、Job Shop 遊戲與模擬，針對 Schragenheim 最初的假設 條件進行驗證，透過比較 DBR 與 S-DBR，探討兩者之間的差異，以及是否 S-DBR 可以 有效地滿足訂單交期績效。 另外，實務上不僅僅是單一生產情境，依據不同的產業、產品類別與生產環境，必 定有著其他不同的情境，所以為了要確定 S-DBR 的可行性與廣泛性，以及解決實務上 對 S-DBR 執行的疑慮，本研究亦將延伸探討(1)單一 CCR 位置在製程前、後段，對訂單 交期的影響；(2)CCR 漂移的影響；(3)訂單批量問題；(4)訂單插單；以及(5)迴流生產環 境等議題。. 3.1 S-DBR VS. DBR Schragenheim 提出 S-DBR 的思維與操作方法中，主張系統的限制源自於市場，只 需要一個生產緩衝(Production Buffer, PB)即可保護訂單交期。Schragenheim 假設系統內 部僅有單一 CCR 且位於製程中段，其餘工作站亦具有充足的產能，並依據 CCR 工作站 的已規劃負載(Planned Load, PL)加、減 ½ PB ，決定投料日期與預計完工日期。 將 Schragenheim 所提出的情境，轉換為單一產品項的製程與現場 WIP 數量之關係 圖，如圖 3-1，工作站 E 為 CCR，故在該站等候的 WIP 數量最高，而其後各工作站的 WIP 數 量 ， 在 無 特 殊 變 異 情 形 下 ， 應 該 只 有 最 小 移 動 批 量 。 所 以 若 生 產 現場 有 Road-Runner 的文化，則訂單於 non-CCR 應可快速通過到達 CCR 前等候，如工作站 A、. 11.
(21) B、C 與 D，或是當 CCR 加工完畢後應可以快速完成出貨，如工作站 F 與 G。同樣情境 之下，不論是 S-DBR 亦或 DBR，皆是如此。. CCR於 製程中段. WIP 數量. A. B. C. D. E. F. G. 製程工作站 加工時間. 圖 3-1 CCR 於中段的製程與 WIP 之關係示意圖. 那麼是否有適當的 WIP 負載來避免 CCR 閒置以及保護訂單交期？由過去的研究可 知 DBR 利用 2~3 個緩衝及 CCR 排程，可以有效地避免 CCR 閒置並保護訂單交期，而 僅由一個生產緩衝且不作 CCR 排程的 S-DBR 是否能達到同樣的效果？此即衍生出兩個 需要驗證的疑慮： (1) 是否可以掏盡 CCR 產能，使其不會閒置與饑餓？ (2) 不作 CCR 排程，那麼應該要如何決定、控管及保護訂單交期？ 接下來本研究將先以 DBR 操作的概念與方法，運用於 Schragenheim 提出的假設情 境，探討其有效避免 CCR 閒置並保護訂單交期之思維，進而比較 S-DBR 的操作方法。 DBR 決定訂單的交期與投料日期的方法可分為(1)前推法與(2)後推法，而實際執行方式 如下： (1) 前推法： 欲承接新訂單時，依據各張已確認訂單之 CCR 排程，尋找排程空隙，再將此其排 入並推平後，得到該訂單可於 CCR 加工日期，並可求出計劃的 CCR 完工日期，再依此 加上 Shipping Buffer 即得此訂單預計完工日期。當客戶所需的交期大於預計完工日期，. 12.
(22) 便可承諾此張訂單，而此兩交期之間的差距，可稱為該訂單的剩餘時間(Slack Time)。另 外，投料日期即為 CCR 加工日期減去 CCR Buffer 所得之日期。 例如圖 3-2，已確認 9 張訂單，欲承接一張新訂單，此訂單的 CCR 加工日期、投料 日期、預計完工日期、Slack Time 即如圖所示。 (2) 後推法： 依照欲承接的新訂單所需交期，減去 Shipping Buffer 即可得訂單應於 CCR 的完工 日期，考量此時的 CCR 產能重疊情形，配合訂單所需 CCR 的加工時間，進行合理的推 平，即可得到該訂單於 CCR 的計劃加工日期，再依此日期減去 CCR Buffer 得到此訂單 的投料日期。 同例，由圖 3-2 可知，依照 Shipping Buffer 可得 CCR 計劃的加工日期(10)，但是為 了不讓 CCR 閒置，故將其由後往前推，即(10’)的位置，再依此決定投料日期與預計完 工日期。. 前推法. Shipping Buffer. CCR Buffer. CCR 負載. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Slack Time. 10. 預計完 工日期. 投料日期. 今天. 客戶所 需交期. 時間. 後推法. Shipping Buffer. CCR Buffer. CCR 負載. 1. 今天. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9 10’. 10. Shipping Buffer. 預計完 工日期. 投料日期. 圖 3-2. Slack Time. 客戶所 需交期. 時間. DBR 前推法與後推法. 此二方法中，訂單皆是於 CCR 計劃加工日期減去 CCR Buffer 的時間，進行投料，. 13.
(23) 故現場於 CCR 前的累積負載最高即為 CCR Buffer，加上 non-CCR 的產能充足，皆可快 速通過，所以可知 CCR 不會閒置。若以圖 3-1 為例，則現場 CCR 的負載，即未通過 CCR 之訂單於 CCR 的負載總和，如下式：. Load ( CCR ) = ( WIPA + WIPB + WIPC + WIPD + WIPE ) × TE ≤ CCR.Buffer. (3-1). 因此，透過此 CCR Buffer 的保護，於系統無特殊變異發生時，訂單皆能依照 CCR 排程，完成 CCR 加工；當訂單皆可依排程於 CCR 完工，再藉由 Shipping Buffer 的保護， 通過後段製程，順利於交期前完成訂單。此即 DBR 可以有效消弭前述兩大疑慮的操作 方法，那麼 S-DBR 是如何操作的呢？以下繼續探討 S-DBR 的方法。 S-DBR 其實有異曲同工之處，以圖 3-3 與上例說明之。首先，S-DBR 為求充分的交 期保護，每張訂單皆設定適當且足夠的生產緩衝，並將各張已確認訂單需於 CCR 的加 工時間，累計成為已規劃負載(Planned Load)，而新接訂單的可承諾產能時間點，即累積 的已規劃負載所在的日期，依照此日期，加上 ½ PB 可得到該訂單的預計完工日期；減去 ½ PB 可得到投料日期。同樣地，若此訂單的客戶所需交期大於預計完工日期，即可承接. 該訂單。如此的操作思維與 DBR 的前推法相同。而且每張承接的訂單皆是於已規劃負 載減去 ½ PB 的日期，進行投料，因此，若生產現場有 Road-Runner 的文化，則訂單於 non-CCR 應可快速通過而於 CCR 前等候，故有足夠的 WIP 以防止 CCR 閒置，並可掏 盡 CCR 產能，如此便可破除第一個疑慮了。而同樣地，若以圖 3-1 為例，現場最高的 負載應如下式：. Load(CCR) = ( WIPA + WIPB + WIPC + WIPD + WIPE ) × TE ≤. 1 PB 2. (3-2). 另外，Schragenheim 認為縱使排程再好，當變異與墨菲(Murphy’s Law)產生時，訂 單仍有可能無法依排程時間進行 CCR 加工，故認為不需作 CCR 排程，而是應著重於加 強緩衝對訂單整體的保護，加上 S-DBR 配合訂單緩衝狀態(Buffer Status)管理加工優先. 14.
(24) 順序，使得訂單仍有最晚可於 CCR 加工的時間點，亦即當時允諾產能的時間點，在此 情境就是於投料之後 ½ PB 的日期，也就是緩衝狀態等於 50%；但若當訂單於 CCR 等候 時，只要當緩衝狀態為所有 WIP 中最高，即可優先加工，而不需等候至 50%。. DBR. Shipping Buffer. CCR Buffer. CCR 負載. 1. 今天. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Slack Time. 10. 預計完 工日期. 投料日期. 客戶所 需交期. 時間. S-DBR Production Buffer. CCR 負載. 今天. ½ PB. ½ PB. Planned Load. 10. 預計完 工日期. 投料日期. 圖 3-3. Slack Time. 客戶所 需交期. 時間. S-DBR 新增訂單與 DBR 之比較圖. 因此，倘若訂單可於緩衝狀態 50%之前進行 CCR 加工，則該訂單即有大於 ½ PB 以 上的緩衝得以保護完工與出貨；然而若無法於緩衝狀態 50%之前進行加工，則此訂單應 如圖 3-4 所示，由於其最晚於 CCR 加工時間，為投料日期之後 ½ PB ，故剩餘的生產緩 衝，只需要保護含 CCR 加工時間的後段製程時間，在無特殊變異情形之下，CCR 後段 的各工作站 WIP 數量皆不高，訂單僅需花費加工與運送時間，並不需等候太久，故在 此情境下，訂單皆可以於交期前順利完工，如此便可破除第二個疑慮了。. 15.
(25) 投料日期. ½ PB. ½ PB. CCR’s Planned Load. TE. 交期. F G. 今天. 時間. 圖 3-4. CCR 負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(1). 當破除前述兩個重要的疑慮並比較 DBR 與 S-DBR 的基本操作觀念之後，可知兩者 的思維概念相通，因此，本研究接下來繼續利用 Schragenheim 假設的情境，單一 CCR 且位置於製程中段的 Job Shop Game 以及 GSIM-851 進行兩者的模擬驗證，希望更進一 步地確認 S-DBR 執行的可行性，並比較兩者的績效結果是否相同。. 3.1.1 Job Shop Game 1. DBR 此情境有四個產品項，CCR 緩衝(CCR Buffer)與出貨緩衝(Shipping Buffer)皆為 4 天，市場前置時間(QLT)皆為 12 天，生產現場有 A、B、C 及 D 四個單一機台，各機台 加工作業時間皆為 1 天，產品資料如表 3-1 所示，可知機台 B 為 CCR。市場需求條件為 36 天內，各產品至少需完成 4 個以上，現場在製品為產品#1、產品#3、產品#4，三張訂 單之交期皆為第 10 天，依照 DBR 方法，以各訂單產品組合為 5、7、9 及 4 張，依訂單 交期及出貨緩衝，機台 B 可作生產計劃(Drum)，再依照 CCR 緩衝則可知投料節奏 (Rope)，參照附錄一。此情境模擬結果，各訂單皆可順利達交，訂單達交率 100%。. 16.
(26) 表 3-1 產品項次 CCR 緩衝. 產品資料表. 出貨緩衝. 市場前置時間. CCR 負載. 製程. #1. 4. 4. 12. 1. A-B-A-D. #2. 4. 4. 12. 2. C-D-B-B. #3. 4. 4. 12. 1. A-C-B-C. #4. 4. 4. 12. 2. A-B-B-D 單位：天. 2. S-DBR 同例，改以 S-DBR 操作，此時緩衝數量則只有生產緩衝(Production Buffer, PB)，緩 衝大小為 8 天，其餘資料亦同表 3-1。依照同樣的產品組合，各產品接單日期、投料日 期及交期，可如表 3-2 所示。期初現場在製品為產品#1、產品#3、產品#4，所以 CCR 的已規劃負載(PL)為 4 天，按 S-DBR 決定訂單交期與投料日期，僅需要將接單時的已規 劃負載加減 ½ PB ，即 4 天，確認接單後，再將其 CCR 負載累計於已規劃負載中，另外， 當已規劃負載加 ½ PB ，超過市場前置時間，表示負載過高，無法允諾訂單。此模擬結果， 各訂單完工日期整理如表 3-2，所有訂單皆可順利達交，與 DBR 所得結果相同。. 表 3-2 S-DBR 模擬執行資料表 工單編號. 產品 接單日期 投料日期 安全交期. W1Order W2Order W3Order W4Order W5Order W6Order W7Order W8Order W9Order. #4 #1 #3. W10Order W11Order. 承諾 完成日期 生產天數 出貨日期. #2 #3 #1 #3 #2 #4. 1 1 1 2 4 6. -2 -2 -2 1 3 4 5 6 8. 5 7 8 9 11 12 13 14 16. 12 12 12 13 13 13 14 16 18. 3 5 7 5 8 10 12 10 14. 4 5 7 5 6 7 8 5 7. #3 #2. 7 9. 10 11. 18 19. 19 21. 15 17. 6 7. 17.
(27) (續)表 3-2 S-DBR 模擬執行資料表 工單編號. 產品 接單日期 投料日期 安全交期. 承諾 完成日期 生產天數 出貨日期. W12Order W13Order W14Order W15Order W16Order W17Order W18Order W19Order W20Order W21Order W22Order. #1 #3 #2 #4 #3 #2 #1 #3 #2 #4 #3. 10 11 13 15 16 18 19 20 22 24 25. 13 14 15 17 19 20 22 23 24 26 28. 21 22 23 25 27 28 30 31 32 34 36. 22 23 25 27 28 30 31 32 34 36 37. 17 19 20 23 24 25 28 28 29 32 33. 5 6 6 7 6 6 7 6 6 7 6. W23Order W24Order W25Order. #1 #3 #2. 26 27 29. 29 30 31. 37 38 39. 38 39 41. 35 35 36. 7 6 6 單位：天. 3.1.2 GSIM-851 此生產環境如圖 3-5，期初現金為＄5000， 每週固定費用＄11000，CCR 機台為 Blue，市場 需求如表 3-3，工作時間為每天 8 小時，每週 5 天，訂單 1 需於第 3 天 4 時交貨，訂單 2、3 與. 表 3-3. GSIM-851 市場需求. 訂單. 產品. 數量. 交期. 1. A. 25. 20. 2. A. 15. 40. 3. D. 52. 40. 4. F. 40. 40. 4 皆是第 5 天 8 時交貨。產能分析則參閱附錄二。. 單位：時. 1. DBR 要操作 DBR 之前，需先決定適當的 CCR 緩衝(CCR Buffer)與出貨緩衝(Shipping Buffer)。本研究設定 CCR Buffer 為 20 小時、Shipping Buffer 為 10 小時，利用訂單交期 與 Shipping Buffer 作出 Blue 機台的生產計劃(Drum)，再透過 CCR Buffer 找出投料時間 (Rope)，將相關的訂單資料，利用 GSIM 模擬，所得結果可參閱附錄二。因此，透過 DBR 操作，各訂單完工時間依序分別為第 14、26、32 及 40 小時，皆可順利達交。. 18.
(28) 圖 3-5. GSIM-851 生產環境. 2. S-DBR 運用 S-DBR 則僅需要單一的生產緩衝(Production Buffer)，而本研究設定緩衝大小 為 30 小時。首先計算現場 WIP 的已規劃負載(Planned Load, PL)，可知 PL 為 560 分鐘， 因此，訂單 3 的 52 個產品 D 應即刻投料，其餘投單資料可參閱附錄二。同樣地利用 GSIM 模擬，透過 S-DBR 操作，各訂單完工時間分別為第 14、25、33 及 40 小時，皆可順利 達交。結果與使用 DBR 方法相同，可參閱附錄二。 透過 Job Shop Game 以及 GSIM951 的模擬驗證，可知運用 S-DBR 所得的績效結果 與 DBR 相同，因此，在 Schragenheim 的假設下，位於製程中段的單一 CCR 情境，S-DBR 是一個能有效地滿足訂單交期績效的生產管理工具，然而，實務上的情境並非僅有如 此，所以接下來將進一步地探討(1)單一 CCR 於製程前、後段，對訂單交期的影響；(2)CCR 漂移；(3)訂單批量問題；(4)訂單插單；以及(5)迴流生產環境等議題，以確認 S-DBR 在 實務上的可行性。. 19.
(29) 3.2 CCR 於製程位置不同之比較 根據產業類型、產品類型、加工機台效能不同，CCR 於產品製程中的位置可以區分 成三類，即於製程的前段、中段及後段。以下將先以單一 CCR 情境，分別探討 CCR 於 前段與後段時，運用 S-DBR 是否仍可順利運作。. 3.2.1 CCR 位於製程前段 此情境將發生允諾的訂單交期過於樂觀之情形。由圖 3-6 與圖 3-7 可知，當訂單投入 生產現場時，若該訂單之加工優先順序為最低，則需於 CCR 前等候，直到投料日期後 ½ PB 時間，然而該訂單尚需加工時間仍為整個製程，若過程中發生變異，則有造成延宕. 交期的危險。若以緩衝保護之概念思維，則如圖 3-8 所示，實際所需緩衝之情形如虛線 所示，因此可允諾之交期應該轉移至虛線部份，才可使訂單有充分的緩衝保護。故當 CCR 於製程前段而操作 S-DBR 時，本研究認為有需要考慮調整投料日期與交期，才能 使訂單具有充分的緩衝保護以順利達交。另外，本研究對此議題的調整方法將於 3.2.3 節討論之。. 1 Load( CCR) = ( WIPA ) × TA ≤ PB 2. (3-3). CCR於 製程前段. WIP 數量. A. 圖 3-6. B. C. D. E. F. G. 製程工作站 加工時間. CCR 於前段的製程與 WIP 之關係示意圖. 20.
(30) 投料日期. ½ PB. ½ PB. TA. CCR’s Planned Load. 交期. B C D E F G. 今天. 時間. 圖 3-7. CCR 負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(2). ½ PB. ½ PB. Production Buffer CCR’s Planned Load. TA 預計完工日期. 投料日期 TA. TA. 圖 3-8. CCR 於前段的實際需要緩衝之示意圖. 3.2.2 CCR 位於製程後段 此情境將產生允諾之訂單交期過於保守。由圖 3-9 與圖 3-10 可知，當訂單投入生產 現場時，CCR 於製程後段，其前段因皆為 non-CCR，故訂單可快速通過工作站，到達 CCR 前，若該訂單之加工優先順序為最低，則需於 CCR 前等候，直到投料日期後 ½ PB 時間，然而該訂單僅剩 CCR 加工即可完工。又若以緩衝保護之概念思維，則如圖 3-11 所示，實際所需緩衝之情形如虛線所示，因此可允諾之交期應該轉移至虛線部份。故所 允諾之訂單交期仍有很大的緩衝保護空間，亦表示允諾之交期過於保守，如有需求，應 可往前調整。本研究提出的調整方法亦將於 3.2.3 節討論之。. Load( CCR) = ( WIPA + WIPB + WIPC + WIPD + WIPE + WIPF + WIPG ) × TG (3-4). 1 ≤ PB 2. 21.
(31) CCR於 製程後段. WIP 數量. A. B. 圖 3-9. 投料日期. C. D. E. F. G. 製程工作站 加工時間. CCR 於後段的製程與 WIP 之關係示意圖. ½ PB. 交期. ½ PB. TG. CCR’s Planned Load 今天. 時間. 圖 3-10. CCR 負載、生產緩衝與訂單剩餘製程之示意圖(3). ½ PB. ½ PB. Production Buffer CCR’s Planned Load. TG 預計完工日期. 投料日期. TG. TG. 圖 3-11. CCR 於前段的實際需要緩衝之示意圖. 3.2.3 CCR 位置不同－投料日期與交期的調整 由前二節可知，CCR 位置不同對訂單交期之影響，最為嚴重的是 CCR 於製程前段，. 22.
(32) 此情形造成允諾交期過於樂觀，以致有延宕交期之虞；CCR 於後段，此情形雖不會傷害 訂單交期，但有過於保守的情形，應可允諾更具競爭力之交期。因此，如能將 S-DBR 決定投料日期與交期的方法，依 CCR 位置不同而作不同的調整修正，便可使 S-DBR 更 加完善。故本研究提出的調整概念如下： 1. 調整生產緩衝大小： 若市場環境與生產現場允許，則增加或減少生產緩衝，調整為適當的緩衝大小。當 CCR 位置於前段時，所遭遇到的問題是後半段的生產緩衝是否能提供訂單充分的保護， 如圖 3-12 可知，隨著生產緩衝(PB)的增加，所剩餘的緩衝保護愈大，使得 ½ PB 的緩衝 時間足以提供充分的保護。另外，要注意可允許接單的最大負載量( QLT − ½PB )，若 PB 太大，會造成可允許接單之負載過低，而降低市場競爭力，影響業務接單量。 同樣地，當 CCR 位置於後段，則可將生產緩衝向下調整，使過度的緩衝保護降低， 亦可更快速地反應訂單交期，然而，若 PB 過低，會造成 CCR 前 WIP 不足，以致 CCR 閒置。所以，此調整方法需在不影響市場競爭力及生產現場之情形下，才可運用。 PB = 2.0 TT. 投料日期. 交期 ½ PB. CCR’s Planned Load. ½ PB TA. BC D EFG. 今天. 時間. PB = 3.0 TT. 投料日期. 交期 ½ PB. CCR’s Planned Load. ½ PB TA. BC D EFG. 今天. 時間. PB = 4.0 TT. 投料日期. 交期 ½ PB. CCR’s Planned Load. ½ PB TA. BC D EFG. 今天. 時間. 圖 3-12. 緩衝大小與剩餘可反應變異之緩衝大小關係圖. 2. 無法調整生產緩衝大小，則調整投料與允諾交期之操作參數： (1) CCR 位置於製程前段： 當 CCR 位置於製程前段，而因市場競爭環境因素，以致於無法增加生產緩衝，此時. 23.
(33) 應該縮短前段的生產緩衝比例，減緩投料，降低在製品等候時間；後段的生產緩衝比例 應增大，增加緩衝保護。但前、後段生產緩衝總和仍為原來的緩衝大小。 依照前述例子，調整比例為 α 及 1-α，如圖 3-13 所示，投料日期由原本的 PL − ½ PB 調整為 PL − αPB ，而允諾的交期則調整為 PL + (1 − α ) PB 。此時可允許接單的最大負載 將改變為 QLT − (1 − α ) PB 。. 原有比例(½). 投料日期. ½ PB. 交期. ½ PB. CCR’s Planned Load. TA. B C D E F G. 今天. 時間. 調整比例(α). 投料日期. (1-α)PB. αPB. CCR’s Planned Load. TA. 交期. B C D E F G. 今天. 時間. 圖 3-13. 調整操作比例參數示意圖(1). (2) CCR 位置於製程後段： 當 CCR 位置於製程後段時，若降低生產緩衝，會使得 WIP 不足而造成 CCR 閒置， 則此時應該增大生產緩衝比例，提早投料；後段的生產緩衝比例應縮小，提供充分而非 過度的緩衝保護，同樣地，前、後段生產緩衝總和仍為原來的緩衝大小。 依照前述例子，調整比例為 β 及 1-β，如圖 3-14 所示，投料日期由原本的 PL − ½ PB 調整為 PL − βPB ，而允諾之交期則調整為 PL + (1 − β) PB 。此時可允許接單的最大負載. 24.
(34) 將則改變為 QLT − (1 − β) PB 。 原有比例(½). 投料日期. ½ PB. ½ PB. CCR’s Planned Load. 交期. TG 時間. 今天. 調整比例(β). 投料日期. βPB. (1-β)PB. 交期. TG. CCR’s Planned Load. 時間. 今天. 圖 3-14. 調整操作比例參數示意圖(2). (1-α)PB. αPB TA ½ PB. ½ PB. TE (1-β)PB. βPB. TG. 圖 3-15. 調整操作比例參數示意圖(3). 3. 修正緩衝狀態( BSRevise )： 若生產環境為多產品項時，上述第 2 點及第 3 點的調整方法，將有以下二種情形需 要考量：. 25.
(35) (1) 各產品項之 CCR 位置皆為同一類型： 即各產品項的 CCR 位置類型皆相同，如皆為前段、中段或後段，此時僅需依上述方 法調整比例即可。 (2) 各產品項之 CCR 位置為不同類型： 即各產品項的 CCR 位置類型不全相同，如圖 3-15，此時將需要修正緩衝狀態(BS)， 才可以順利達到調整比例參數的效用。 調整比例之目的就是要使訂單最晚於 CCR 加工的時間點，位在前段生產緩衝侵蝕結 束之時間點，如 ½ PB 、 αPB 或 βPB 。然而，當參數比例小的產品項投料至生產現場，而 現場 CCR 負載又以參數比例大的產品項居多，此時可優先加工之訂單，其緩衝狀態皆 較高，因此新投入的訂單需要持續等候，以致無法於訂單期望的加工時間點進行 CCR 加工；另外，當參數比例大的產品項投料至生產現場，而現場 CCR 負載又以參數比例 小的產品項居多，則此時可優先加工之訂單，其緩衝狀態皆較低，因此該訂單於 CCR 前，不需等候太久即可進行加工。但此時間點亦非訂單期望的加工時間點。. (1-α)PB. αPB CCR’s PL. TA. TA. ½ PB. ½ PB. TE. CCR’s PL. (2). (1-β)PB. βPB CCR’s PL 圖 3-16. (1). TG. TG. (3). 未修正緩衝狀態之問題與影響. 舉例而言，如圖 3-16，依序接單(1)(2)(3)，依照調整參數比例之後的投料日期與交 期操作，則期望的優先順序應該為(1)(2)(3)。倘若現場原有的 WIP 之優先順序皆高於此 三張訂單，則當此三張訂單同時於 CCR 前等候，依照緩衝狀態大小(BS)，其順序將為 訂單(3)(2)(1)，而非期望的加工順序，無法達到調整參數比例之目的與效果。. 26.
(36) 為了達到調整比例參數的效果，所以在判斷訂單優先順序時，需將 CCR 於前段的 αPB 、CCR 於中段的 ½ PB 與 CCR 於後段的 βPB ，視為同樣的優先順序標準，所以需針. 對前段與後段的產品項之緩衝狀態(BS)作轉換，如此才可作到期望的優先順序，以達調 整修正之效。 轉換原理即如圖 3-17 所示，CCR 位於前段或後段之產品項所侵蝕的天數，如 x 或 y， 需先依侵蝕比例轉換至 CCR 位於中段的相同比例之侵蝕天數，再以此天數計算緩衝狀 態，詳細地計算方法如下：. (１) CCR於製程前段. (２) CCR於製程後段. y. y. x. x (1-α)PB. αPB. ½ PB 0%. BSx. ½ PB 50%. (1-β)PB. βPB. ½ PB BSy 100%. 圖 3-17. 0% BSx. ½ PB 50% BSy. 100%. 緩衝狀態轉換示意圖. (1) CCR 於製程前段： 對照上圖 3-17-(1)，由於調整參數的目的是希望能在 αPB 之前(含)開始加工，即最晚 於 CCR 加工時間點是 αPB ，故此時的 αPB ，需等同 CCR 位於中段之情境的 ½ PB ，而且 在轉換前需先分為： αPB 對映到前 ½ PB ； (1 − α) PB 對映到後 ½ PB 。 舉例而言，投料 x 天，則其轉換後的緩衝狀態應為 BSx，而投料 y 天（大於前段生 產緩衝 αPB ）則應為 BSy。其轉換過程與公式如下：. x 1 x × PB x = 2α = BS x = αPB 2 PB 2αPB PB. 27. (3-5).
(37) y − αPB ( y − αPB) 1 × PB 2(1 − α ) y − αPB (1 − α ) PB 2 + 0.5 = + 0.5 = + 0.5 BS y = PB PB 2(1 − α ) PB. (3-6). (2) CCR 於製程後段： 對照上圖 3-17-(2)，利用相同的轉換原理，整理計算公式如下，投料 x 天，則轉換 後的緩衝狀態應為 BSx，而投料 y 天（大於 βPB ）則應為 BSy。 x 1 x × PB βPB 2 2β x = = BS x = PB PB 2βPB. ( y − βPB) 1 y − βPB × PB (1 − β) PB 2 2(1 − β) y − βPB BS y = + 0 .5 = + 0 .5 = + 0. 5 2(1 − β) PB PB PB. (3-7). (3-8). 比較上述公式即可發現，不論 CCR 是在前段還是後段，轉換後的緩衝狀態是屬於 生產緩衝前段比例的函數，且函數型態相同，故可統一整理如下。本研究稱此轉換後的 緩衝狀態為「修正緩衝狀態(BSRevise)」，假設生產緩衝前段所占的比例為 θ，因此投料 x 天後，其修正緩衝狀態之計算方法如下：. BS Re vise. x ⎧ , 0 ≤ x ≤ θPB ⎪⎪ 2θPB =⎨ （0 < θ < 1） x − θPB ，θPB < x ≤ PB ⎪0.5 + ⎪⎩ 2(1 − θ) PB. 28. (3-9).
(38) 總結上述各點可知，當生產緩衝足以提供充分保護時，操作 S-DBR 並不需要調整 參數比例；但若考量市場環境與生產現場，而無法調整生產緩衝成為適當大小時，則可 參 考 本 研 究 提 出 的 方 法 － 調 整 參 數 比 例 ， 將 原 本 的 ( ½ PB , ½ PB ) ， 調 整 成 為 ( θPB , (1 − θ) PB )，以調整投料日期與交期、降低於 CCR 等候時間並提供充分的緩衝保 護。另外，當生產現場有不同參數比例之產品項，則另須利用修正緩衝狀態(BSRevise)， 統一判斷各類產品項之加工優先順序，以達調整之效。. 3.3 多 CCR－CCR 漂移 所謂的 CCR 漂移可由圖 3-18 瞭解，此情形必是多產品項及不同產品組合所造成 的，假若現場有兩負載較高的工作站 E 與 X，因策略或市場需求等因素的不同，使得時 而工作站 E 負載較高，如(1)；時而工作站 X 負載較高，如(3)；亦或二工作站負載相同， 如(2)與(4)。. (1) CCR：E E. Planned Load. X. Planned Load. (2) CCR：E or X. (4) CCR：E or X. E. Planned Load. E. Planned Load. X. Planned Load. X. Planned Load. (3) CCR：X E. Planned Load. X. Planned Load. 圖 3-18. CCR 漂移概念圖. 29.
(39) 舉例而言，上一節 GSIM 851 的例子，如增加一張 40 個產品 A 的訂單，即如圖 3-19， GSIM 852 的環境，Cyan 機台的已規劃負載由原本的 2725 分鐘，增加到 4045 分鐘，當 周計劃的使用率由 56%提升為 84%，與 Blue 機台的 97%更為接近，詳細的產能分析可 參閱附錄二。而在模擬執行的過程，隨著時間的增加，可以發現 Cyan 機台的負載逐漸 超過 Blue 機台，漂移成為 CCR，此現象使生產現場無法專注於單一 CCR，訂單於機台 間互相拉扯與牽制，造成訂單於同樣設定的生產緩衝下，無法如期達交。 因此，當 CCR 發生漂移，應該如何操作 S-DBR，或是在接單規劃負載前，可以事 先瞭解與避免漂移所帶來的影響，使得 S-DBR 所決定的訂單交期皆可以順利達交。接 下來將依照產品項(族)之間工作站是否有相依關係進行討論。. 圖 3-19. GSIM 852 生產環境. 3.3.1 產品項(族)之 CCR 工作站各自獨立 此情境為現場具有多個最高負載之工作站，但各自分別為不同產品項(族)的產能受 限資源，意即各自獨立並不相依，如下圖 3-20，產品 I 之 CCR 為工作站 E，而產品 II. 30.
(40) 之 CCR 為工作站 X，其他工作站雖有相同，但因產能充足，到站大多即可加工，訂單 並不會於非 CCR 前等候過久，此情境可直接視為不同的生產現場，故於操作 S-DBR 時， 僅需掌握屬於該產品項的產能受限資源，依其已規劃負載(Planned Load, PL)決定交期與 投料日期即可。. 產品I. 產品II. WIP 數量. WIP 數量. A. B. C. D. E. F. G. A. 製程工作站 加工時間. E’s Planned Load. 圖 3-20. C. D. X. F H. 製程工作站 加工時間. X’s Planned Load 時間. 今天. B. 今天. 時間. 兩獨立 CCR 負荷狀態示意圖. 3.3.2 兩產品項(族)共用次 CCR 工作站： 此情境為工作現場擁有兩個高負載工作站，其中一個工作站為某一產品項(族)之 CCR，另一個則是兩產品項(族)的共用工作站，亦如圖 3-21 所示，產品 I 與產品 II 製程 皆有工作站 X，而工作站 E 為產品 I 之 CCR。 對於產品 II 而言，工作站 X 為產能受限資源，依照 S-DBR 的操作，即以該工作站 的已規劃負載決定交期與投料日期，每張訂單最晚可於該工作站之加工時點仍為緩衝狀 態約略 50%之時間點，所以產品 II 的訂單交期並不會有影響；然而，對於產品 I，工作 站 E 為 CCR，工作站 X 為次 CCR，但有時因市場需求、產品組合的不同，將造成時而 工作站 E 為 CCR，時而工作站 X 為 CCR，此時應該如何操作 S-DBR 以決定產品 I 的交 期與投料日期，產品 I 的訂單交期是否會因此而產生影響？接下來將以 CCR 與次 CCR 之製程相對位置進行討論。. 31.
(41) 產品I. 產品II. WIP 數量. WIP 數量. A. B. C. E. F X. G. A. 製程工作站 加工時間. B. E’s Planned Load. D. X. F H. 製程工作站 加工時間. X’s Planned Load. 今天. 今天. 時間. 圖 3-21. C. 時間. CCR 位於次 CCR 前之負荷狀態示意圖. 1. CCR 位於次 CCR 前(即產品 I：E→X；產品 II：X) 如上述的圖 3-21，產品 I 的工作站 E 為 CCR，而工作站 X 為次 CCR。依照 S-DBR 以 CCR 決定產品 I 的訂單交期與投料日期，當訂單於 CCR 加工時點，最晚的情形是在 緩衝狀態約略 50%左右，而於次 CCR 加工時點，緩衝狀態已大於 50%，此時不論是產 品 I 或產品 II，工作站 X 皆是以產品 I 為優先，因為產品 II 的訂單緩衝狀態於工作站 X， 無特殊變異時，最高約略 50%左右，恆小於產品 I 訂單於工作站 X 時的緩衝狀態，所以 在此情形，不論是對於產品 I 或是產品 II，依 S-DBR 所決定的交期並不會受到影響，所 有產品項的訂單皆可順利達交，即如圖 3-22 所示。 CCR：E. Production Buffer 投料日期. 交期 E’s Planned Load. EI. X’s Planned Load. F XI. G. XI. 時間. 今天. 圖 3-22. 產品 I 最晚於 CCR 加工之狀態. 32.
(42) 另外，當產品組合偏重產品 II，造成工作站 X 之負載超過工作站 E，對於產品 I 而 言，CCR 漂移至工作站 X，此時如仍用原先的工作站 E 之已規劃負載決定新接訂單之 投料日期與交期，對於產品 I 本身的交期並不會產生影響，如圖 3-23 所示，因為該訂單 於工作站 X 加工時，其緩衝狀態仍可以凌越其他產品 II 之訂單，原因如前所述。所以 對於部份的產品 II 訂單，將產生推擠作用，原先已規劃之負載遭到向後推擠，如圖 3-24 所示，若此情形為短暫狀態，則產品 II 之訂單交期將不受影響，但若遭向後推擠之訂單 負載過大或短時間內接受大量的產品 I 訂單，則將影響部份已規劃訂單之交期。因此， 對於產品 I 而言，為了不影響產品 II 訂單交期，S-DBR 操作方法即是依最高已規劃負載 的工作站決定交期，如此便不易造成推擠其他產品項(族)而延宕交期，以令所有訂單順 利達交，如圖 3-25。. CCR：X. Production Buffer 投料日期. 交期 E’s Planned Load. EI. F XI. G. X’s Planned Load. 時間. 今天. 圖 3-23. 產品 I 之 CCR 漂移示意圖(1). 33.
(43) CCR：X. Production Buffer 投料日期. 交期 E’s Planned Load. EI. F XI. X’s Planned Load. G. XI. 此部份為遭產品I向後 推擠之已規劃負載. 時間. 今天. 圖 3-24. 產品 I 之 CCR 漂移示意圖(2)-推擠現象. CCR：X. E’s Planned Load Production Buffer 交期. 投料日期 X’s Planned Load. XI. G. 時間. 今天. 圖 3-25. 產品 I 之 CCR 漂移示意圖(3). 2. CCR 位於次 CCR 後(即產品 I：X→E；產品 II：X) 此情境如圖 3-26，產品 I 的次 CCR 工作站 X 位於 CCR 工作站 E 前，此時次 CCR 的負載高低，將影響產品 I 於 CCR 的加工時點，可能會造成 CCR 短暫閒置，如圖 3-27， 由於產品 II 的大量需求，使得工作站 X 處在高負載狀態，此時允諾的產品 I 訂單，則會 因優先順序最低，而一直於工作站 X 等候，直至花費 ½ PB 左右才開始進行加工，這將 造成 CCR 閒置，且不易維持 CCR 工作站前穩定的在製品數量。. 34.
(44) 產品I. 產品II. WIP 數量. WIP 數量. A. B. X. C. E. F G. A. 製程工作站 加工時間. B. E’s Planned Load. D. X. F H. 製程工作站 加工時間. X’s Planned Load. 今天. 今天. 時間. 圖 3-26. C. 時間. CCR 位於次 CCR 後之負荷狀態示意圖. CCR：E. Production Buffer 投料日期. 交期. 閒置. E’s Planned Load X’s Planned Load. XI. EI. F G. C. 時間. 今天. 圖 3-27. CCR 短暫閒置. 那麼如果因市場需求與產品組合，使得 CCR 漂移至工作站 X，原 CCR 必將閒置， 而且可處理變異之緩衝保護將降低，如圖 3-28。另外，新接下的產品 I 訂單，若仍依據 工作站 E 之負載決定交期，則會有交期延宕之虞，故應以工作站 X 之已規劃負載操作 S-DBR，才可提供有保障的交期。 此環境需要特別注意的一種情況，就是當 CCR 漂移後，若短期內接下大量產品 I 訂單，將發生交期延宕的情形，原因如圖 3-29 所示，當產品組合偏重工作站 X 時，產. 35.
(45) 生 CCR 漂移，而當兩工作站間負載差距擴大，此時若突然有大量的產品 I 訂單湧入， 雖然透過 S-DBR 的方法是允許接單，但實際執行時，卻會因為新訂單皆須於工作站 X 等候至緩衝狀態為 50%才進行加工，到達工作站 E 後，愈晚接的訂單所需等候的時間愈 長，致使交期延宕無法順利達交。. CCR：X. Production Buffer 投料日期. 交期. 閒置. E’s Planned Load X’s Planned Load. EI. XI. F G. 可處理變異 之緩衝時間. C. 時間. 今天. 圖 3-28. CCR 漂移造成閒置與緩衝保護降低. Production Buffer 投料日期. (4). 交期 C. EI. F G. 等候 Production Buffer 投料日期. (3). 交期 C. EI. F G. 等候 Production Buffer. (2). 投料日期. 交期 C. EI. F G. 等候 Production Buffer. (1). 投料日期. 交期 C. E’s Planned Load. (1) EI. (2) EI. X’s Planned Load. EI (3) EI. F G (4) EI. XI XI XI XI. 時間. 今天. 圖 3-29. CCR 漂移後短期接大量產品 I 訂單之加工情形. 36.
(46) 總結此情境，當 CCR 與次 CCR 負載太接近，則會使得 CCR 產生饑餓、閒置；當 CCR 漂移後，除了使得原 CCR 閒置之外，還會有造成訂單交期延宕之虞，因此，根本 解決之道即是在操作上隨時監控次 CCR 的已規劃負載，不可使其過於接近 CCR 之負 載，才可以使得各訂單順利達交，並有效掏盡現場產能受限資源。. 3.4 批量問題 在探討批量大小對訂單交期是否有影響之前，應先了解生產過程中，操作批量的觀 念會造成哪些議題發生？首先， 「為何生產需要批量或不需要批量？」 ，由圖 3-30 可知， 為了要「更有效地生產」，我們要「減少換線次數，不使非 CCR 漂移為 CCR」；為了要 「減少換線次數，不使非 CCR 漂移為 CCR」 ，我們要「增加批量」 ；同樣地，為了要「更 有效地生產」 ，我們要「降低生產前置時間」 ；為了要「降低生產前置時間」 ，我們要「減 少批量」。因此，在「增加批量」與「減少批量」產生了為共同目標努力的衝突。 如何解決此衝突，應當由「批量生產」的認知著手，批量於生產製程中可分為「移 動批量」及「加工批量」兩類。影響生產前置時間的因素有：(1)加工時間；(2)等候；(3) 移動；(4)換線設置時間；(5)當機等內部變異，而大部份的時間是花費在等候，因此如 能降低「移動批量」即可大幅地降低等候時間，進而降低生產前置時間。由圖 3-27 可 知，例如訂單所需經過製程有 4 站，小移動批量之生產前置時間小於大移動批量之生產 前置時間，故愈小的移動批量其生產前置時間愈短，可使生產更有效。 減少換線次 數，不使非 CCR漂移為 CCR. 增加批量. 衝突. 更有效地生產. 降低生產 前置時間. 圖 3-30. 衝突圖-增加與減少批量. 37. 減少批量.
(47) (1) 小移動批量. (2) 大移動批量. 製程1. 製程1. 製程2. 製程2. 製程3. 製程3. 製程4. 製程4 時間. 圖 3-31. 時間. 移動批量大小與生產前置時間之比較. 另外， 「加工批量」的大小決定機台換線次數的多寡及訂單總換線時間長短， 「加工 批量」大時，則換線次數少，訂單的總換線時間即較短，亦可使生產更有效。所以將觀 念修正後，如圖 3-32，則衝突就不會發生。因此，在現場允許的情形之下，追求最適當 的加工批量以及最小的移動批量，是使生產更有效的方法。如此了解後，接下來進一步 探討面對大批量之訂單應該如何操作 S-DBR。. 減少換線次 數，不使非 CCR漂移為 CCR. 增加「加工批量」. 無衝突. 更有效地生產. 降低生產 前置時間. 圖 3-32. 減少「移動批量」. 化解批量衝突. 一般而言，當訂單所需的產品數量大時，生產緩衝即需增加，亦即加工批量大時，. 38.
(48) 需增加生產緩衝，以確保該加工批量可得到充分地緩衝保護，如圖 3-33 所示，訂單 1 與 2 依照 S-DBR 所決定之交期分別為 A 與 B，而訂單 3 為數量較大的訂單，其交期為 C，故當訂單所需加工批量較大時，則因為該訂單的生產緩衝較大，使得交期較長。 交期日 交期日. 1. 2 交期日. 3. A. 今天. 圖 3-33. B. C. 時間. 大小批量訂單之 S-DBR 操作示意圖. 此時，為了要進一步有效提升大批量訂單的市場競爭力，將產生圖 3-34 之衝突， 為了要「有效處理加工批量大之訂單」 ，我們要「有充分地生產緩衝以保護交期」 ；為了 要「有充分地生產緩衝以保護交期」 ，我們要「增加生產緩衝時間」 ；另外，為了要「有 效處理加工批量大之訂單」 ，我們要「有具競爭力之交期」 ；為了要「有具競爭力之交期」 ， 我們要「減少生產緩衝時間」。對於同樣地目標，在生產緩衝時間上的決策卻產生了衝 突。 要有充分地 生產緩衝以 保護交期. 有效處理加工 批量大之訂單. 衝突. 要有具競爭力 之交期. 圖 3-34. 增加生產 緩衝時間. 衝突圖-增加與減少緩衝時間. 39. 減少生產 緩衝時間.
相關文件
In addition to examining the influence that the teachings of Zen had on Shi Tao’s art and theoretical system, this paper proposes further studies on Shi Tao’s interpretation on
This paper is based on Tang Lin’ s Ming Bao Ji (Retribution after Death), which is written in the Early Tang period, to examine the transformation of the perception of animal since
• elearning pilot scheme (Four True Light Schools): WIFI construction, iPad procurement, elearning school visit and teacher training, English starts the elearning lesson.. 2012 •
maintenance and repair works should be carried out by school and her maintenance agent(s) to rectify defect(s) as identified in routine and regular inspections. Examples of works
• Delta hedge is based on the first-order approximation to changes in the derivative price, ∆f , due to changes in the stock price, ∆S.. • When ∆S is not small, the
The final results of experiment show that the performance of DBR system declines when labor utilization increases and the CCR-WIP dispatching rule facilitate to
This study conducted DBR to the production scheduling system, and utilized eM-Plant to simulate the scheduling process.. While comparing the original scheduling process
Clay Collier, “In-Vehicle Route Guidance Systems Using Map-Matched Dead Reckoning＂, Position Location and Navigation Symposium, IEEE 1990, 'The 1990's - A Decade of Excellence in the
