製令管理 ：工單開立 → 用料領用 → 廠內入庫/委外進貨。 管理流程 製程管理 ：工單開立 → 製令製程產生 → 製程投料 → 製程移轉 → 製程入庫。 製令製程 管理概念 比較 一、製令生產流程（透過批次需求計劃產生、無製程管理） (1) 透過 ERP 「批次需求計劃產生」作業，將客戶訂單、製造命令單或是自訂生產計劃的需求來源，進行用料展算需求量及日期。 流程 說明 (2) 依序執行生產計劃檢視、鎖定及發放步驟，將生產需求轉成"製造命令單"，以利後續領料、廠內入庫/託外進貨等作業的進行。 P. 8-2 一張成品製令 練習範例 兩張半成品製令 步驟一：檢視生產計劃發放之製造命令。可透過「製令/託外管理系統」之「製造命令建立作業」檢視該計畫批號的資料。 P. 8-4 步驟二：半成品領料、入庫 作業位置 ：製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 領料單建立作業 。 (1) "新增"領料單開窗點選性質為託外之領料單別，並輸入領料日期、廠別及加工廠商。 託外 領料單 製令單 (2) 利用"製令資料輸入"鈕，選擇製令單號及領料方式、套數…等條件，系統將自動展算用料及領用數量。 建立作業 P. 8-6 (3) 領料單單身之領料明細檢視無誤後，資材人員將進行撿料並送交委外加工廠商，領料單即可確認，存貨即減少。 (1) "新增"領料單開窗點選性質為廠內之領料單別，並輸入領料日期、廠別及生產線別。 廠內 製令單 (2) 利用"製令資料輸入"鈕，選擇製令單號及領料方式、套數…等條件，系統將自動展算用料及領用數量。 P. 8-8 (3) 領料單單身之領料明細檢視無誤後，資材人員將進行撿料並送交製造單位，領料單即可確認，存貨即減少。
練習範例 ：5/13 委外廠商"達智科技"生產的半成品(品號 320001)完工數量 200 個送達公司，品管人員檢驗後將合格品由倉管點收入庫。 步驟一：委外半成品進貨 P. 8-10 作業位置 ：製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 託外進貨單建立作業 。 (1) 按下"新增"鈕，在「託外進貨單別」按 F2 鈕開窗選取單別代號，並於「單據日期」輸 入實際進貨日。 (2) 「加工廠商」選擇這次委外加工的廠商，同時須記錄加工品入庫的倉庫之「廠別」歸屬。 託外製令 (3) 單身「品號」欄位：按 F3 鈕選取進貨之託外製令，系統自動帶入製令單號及該製令未完工量等資訊。 完工進貨 (4) 輸入檢驗合格入庫之倉庫別「進貨庫別」及本次收料「進貨數量」。 步驟二：委外半成品驗收 P. 8-11 作業位置 ：製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 託外進貨單驗收作業。 (1) "查詢"已收料之「託外進貨單號」，按下"修改"鈕進行驗收資料登錄。 (2) 在《驗收頁》標籤內：輸入本次合格「驗收、報廢、驗退數量」，並同時記錄驗收入庫日期即可將驗收作業存檔。 (3) 後續資材(或倉管)單位將依驗收數量點收入庫。 練習範例 ：5/13 生管人員將廠內生產之半成品(品號 310002)完工數量200 個完成入庫，品管人員檢驗後將合格品由倉管點收入庫。 作業位置 ：製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 生產入庫單建立作業 。 (1) 按下"新增"後，在「入庫單別」按 F2 鈕開窗選取單別代號，並於「單據日期」輸入實際入庫日。 廠內製令 完工進貨 (2) 同時記錄生產入庫之「廠別代號」及「生產線別」。 P. 8-12 (3) 在單身「製令單別」欄位：按 F2 鈕選取未完工廠內製令，系統自動帶入製令單號及預計入庫數量等資訊。 (4) 輸入檢驗合格之「入庫數量」及倉「庫別」。 (5) 檢視無誤後，將單據"存檔"、"確認"即可。
二、製令生產流程(透過批次需求計劃產生、有製程管理) P. 8-13 (一) 製令製程的決定 P. 8-14 製程 意涵 ：是以生管發出之製造命令(工單)為主軸，管理該製令的每一道製程之在製品、現場庫存、機台稼動率、人員效率等資料。 管理 第一步驟 ：製程管理的第一個步驟就是生管部門必須先開立製令，製造部門再以該製令做為依據，決定製令之途程。 (1) 生管部門於「製令/託外管理系統」開立製令單，單號為 B511-201005002，生產品號 410001(數位相機-SX 系列) 200 台。 練習範例 P. 8-15 (2) 針對生產線狀況分別派工：「ML01 主體組裝」 由「二廠組裝一課」負責，「PG01 成品包裝」則由「二廠組裝二課」。 方式一：自行輸入製令製程於「製令製程建立作業」 P. 8-16 作業位置 ：製程管理系統 → 日常異動處理 → 製令製程建立作業。 (1) 開啟作業後，按下"查詢"鈕，找到單號為 B511-201005002 的製造命令單據。 A. 預設：系統將優先預設該產品於「品號資料建立作業」所設定的「標準途程品號」與「標準途程代號」。 (2) 按下"修改"鈕： B. 若需修改：可自行於「輸入途程品號」開窗選擇於「產品途程資料建立作業」所建立之其他途程代號。 (3) 選擇產品途程後，單身自動帶入製程資訊。若製令未生產前，途程內容須變更可於此作業直接修改。 製令製程 產生方式 (a) 作法：可於作業單身按 "INS"鍵，自行設定「加工順序」 為前後工序間的任一數字。 A. 增加製程： (b) 例如：在加工順序"0010"及"0020"插新製程，則新增工序代號可輸入為"0011~0019"九個序號其中之一。 (a) 作法：須於「修改」狀態下，點選要刪除的"加工順序"，再同時按下Ctrl + Del 鈕進行刪除。 B. 刪除製程： (b) 注意：若該道製程(加工順序)已有移轉資訊，則此道製程即無法刪除。 (4) 每一製程將由「移轉單建立作業」確認後回寫各製程之投入數量、完成數量、報廢數量…等。 註：當製程之「完成＋報廢＋重工完成＋撥轉」數量≧「投入數量＋重工投入＋盤盈虧量」時，製程"完工碼"自動更新為"已完成"。 (5) 指定途程之加工順序查核無誤後，按下"儲存"鈕將製令製程作業存檔。
方式二：透過「製令製程自動產生作業」(適用於採『標準途程』者) P. 8-17 作業位置 ：製程管理系統 → 批次作業 → 製令製程產生作業。 A. 於「產品結構管理系統 → 基本資料管理 → 產品途程資料建立作業」輸入各產品之各種途程。 (1) 製造部門須先蒐集製程資料： B. 再於「庫存管理系統 → 基本資料管理 → 品號資料建立作業」指定其標準途程。 製令製程 產生方式 (2) 平時作業則可執行「製程管理系統 → 批次作業 → 製令製程自動產生作業」。 (3) 於作業條件選擇"廠內"或"託外"性質及廠別、或某一範圍之製令單號、產品品號、預計開工日之相關製令，然後按"確認"執行。 A. 依據基準：系統會根據該品號於「庫存管理系統 → 基本資料管理 → 品號資料建立作業」指定的標準途程。 B. 複製位置：至「產品結構管理系統 → 基本資料管理 → 產品途程資料建立作業」裡，複製符合條件製令之製程資料 C. 結果檢視：產生之製令製程資料可於「製程管理系統 → 日常異動處理 → 製令製程建立作業」檢視查看。 (二) 製程的投料 (1) 生管單位：開立製造命令後，會通知製造單位與資材單位。 A. 依製令生產進度於開工前輸入"領料單"，若料件足夠，則進行撿料；若發現料件不足，應立即反應並進行催料。 製程投料 (2) 資材單位： 作業流程 B. 領料單憑證及原物料：應於開工前送交用料單位點收並將領料單確認扣庫存帳。 P. 8-18 A. 於開工時依「領料單憑證」，執行「領料單產生投料移轉單作業」由系統產生「D1.投料」性質的「移轉單」。 (3) 製造單位： B. 上述製令投料進行之第一道加工程序是依據「製令製程建立作業」之加工順序自動產生的。 (1) 5/14 製造單位「二廠組裝一課」的主體組裝組收到資材單位送來生產「製令單號 B511-201005002」所需的材料。 練習範例 P. 8-19 (2) 依據「領料單憑證」執行「領料單產生投料移轉單作業」由系統產生「D1.投料」性質的「移轉單」，並開始進行第一道加工程序。 步驟一：資材人員於領料單之子單身輸入「移入工序」 製程投料 P. 8-19 作業 作業位置 ：製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 領料單建立作業。 (1) 輸入領料單子單身時須輸入「移入工序」，亦可透過「製令資料輸入」鈕，補入此資料("移入工序"指用料投入至哪一道製程)。
步驟二：執行「領料單產生移轉投料單作業」產生製程投料單 P. 8-20 作業位置 ：製程管理系統 → 批次作業 → 領料單產生移轉投料單作業。 (1) 選擇廠別、領料單號、輸入移轉單別，即可按下"確認"鈕，由系統自動產生投料性質的「移轉單」。 (2) 執行完之後，「領料單」子單身會記錄對應的投料「移轉單號」。 步驟三：檢視、確認「投料移轉單」 作業位置 ：製程管理系統 → 日常異動處理 → 移轉單建立作業。(註：使用者亦可自行於此作業直接輸入投料單資料) P. 8-21 (1) 以"查詢"的方式找到由系統自動產生移轉單別為「D1：投料」性質的「移轉單」。 (2) "備註"欄位：系統會註明投料單的來源依據。 (3) "更新碼"選項打勾：代表此張投料移轉單資料已更新至「領料單」子單身「移轉單別」及「移轉單號」的欄位。 製程投料 作業 (4) "移轉資料"頁籤：顯示"移出/入類別與部門"。本例移出類別＝庫別，移入類別＝生產線，表示由倉庫投料到生產線。 (a) 意涵：製令第一道加工製程，需先投入原物料，故移出類別為"3:庫別"(領用原物料)。 A. 移出"3:庫別"： (b) 移入"1:生產線別"：表示第一道製程在廠內生產。 (c) 移入"2:加工廠商"：表示第一道製程委外代工生產。 (a) 意涵：為某製程託外加工完成後，在製品或製成品須進入下一道製程繼續加工或入庫。 (b) 移入"1:生產線別"：表示託外完成在製品須移至廠內進行下一道製程生產。 B. 移出"2:加工廠商"： (c) 移入"2:加工廠商"：表示託外完成在製品須移至另一委外加工廠商進行下一道製程生產。 (d) 移入"3:庫別"：表示託外完成製成品，須辦理入庫進行庫存管理。 (a) 意涵：為某製程廠內加工完成後，在製品或製成品須進入下一道製程繼續加工或入庫。 (b) 移入"1:生產線別"：表示廠內完成在製品須移至另一廠內進行下一道製程生產。 C. 移出"1:生產線別"： (c) 移入"2:加工廠商"：表示廠內完成在製品須移至委外加工廠商進行下一道製程生產。 (d) 移入"3:庫別"：表示廠內完成製成品，須辦理入庫進行庫存管理。
A. 內容：記載投料生產的製令、產出品號及移入工序/製程…等資訊。 (5) 單身： B. 移出工序、移出製程：空白不需輸入。因投料移轉單是將用料從倉庫領出並投入生產線的第一道加工製程。 C. 型態：會記錄「6.投入」同時亦會記錄投入的「數量」。 製程投料 (6) 單據內容檢視無誤須"存檔"、"確認"，製程控管即開始。 作業 步驟四：檢視「製令製程」之投入數量。 P. 8-22 (1) 當"投料"性質的「移轉單」確認後，系統自動更新「製令製程建立作業」之「投入數量」。 (2) 透過「製令製程建立作業」查詢該製令資訊時，管理者可輕鬆看到第一道「投入數量」及其他製程的「在製數量」。 (1) 前製程加工完成後：需要在「移轉單建立作業」填寫移轉至下一站的數量。若製程中需要檢驗時，可列印移轉單憑證送交品管檢驗。 製程移轉 作業流程 (2) 品管單位：透過品管課的檢驗可確定製程的良品數量，若有不良品則退回重修或是進行報廢， 並將良品交予後製程。 P. 8-24 (3) 後製程完成點收後：即可將「移轉單建立作業」進行確認，並開始投入此道製程加工。 (1) 第一製程完成：承前例假設5/17「製令單號：B511201005002」之第一道加工製程「主體組裝」於生產線「二廠組裝一」已完成。 練習範例 P. 8-25 (2) 製程移轉："二廠組裝一"將完工半成品交由生產線「二廠組裝二」課進行下一道製程「成品包裝」，在移轉過程中發現有 2 個是不良品。 作業位置 ：製程管理系統 → 日常異動處理 → 移轉單建立作業。 步驟一：選擇"移轉"性質的「移轉單」：手動輸入或按 F2 鈕開窗選取單別代號，須選擇移轉性質之單別「D2：移轉」。 P. 8-25 (1) 本例第二道製程：仍為廠內生產線加工，故移出及移入類別皆選擇「1:生產線別」。 步驟二：選擇"移出及移入單位" ： 製程移轉 P. 8-25 (2) 本例的組裝及包裝工序：在同一生產線的不同組別，故移出及移入部門應分別輸入組別代號。 作業 步驟三：單身中指定製令、移出移入工序及移轉數量 P. 8-26 (1) 「製令單別」欄位：按 F2 鈕選取第一道製程為「主體組裝」之未完工製令。 (2) 「移出工序」及「移出製程」欄位：製令選取後，系統會自動於此欄位中預設第一道完工製程。 (3) 「移入工序」及「移入製程」欄位：製令選取後，系統會自動於此欄位中預設下一 道加工製程。
(4) 「型態」欄位：若上一道製程之正常完工移轉，則於「型態」中選擇「1:正常完成」，並輸入完工數量。 P. 8-26 A. 適用：若此道製程須經品質檢驗確定後方可移轉，則須將良品、報廢品、驗退品記錄於此。 (5) 「驗收、報廢及驗退數量」欄位： B. 公式： 移轉數量＝「驗收數量」＋「報廢數量」＋「驗退數量」。 C. 本例：有 2 個不良品，所以須於「驗收數量」輸 入 198，「驗退數量」輸入 2。 步驟四：存檔及確認製程移轉單 ：檢視移轉數量無誤後，須將製程移轉單"存檔"及"確認"。 步驟五：檢視「製令製程」第一道工序之完成數量、及第二道工序之投入數量。 製程移轉 P. 8-27 作業 (1) 當"移轉"性質的「移轉單」確認後，系統自動更新「製令製程建立作業」第一道工序之完成數量、及第二道工序之「投入數量」。 (2) 透過「製令製程建立作業」查詢該製令資訊時，管理者可輕鬆看到每一道製程的下列各種數量。 A. 投入數量：由上一個製程移轉至本製程的數量。 B. 完成數量：系統根據移轉單選擇「類型＝正常完工」回寫之數量。 C. 報廢數量：系統根據移轉單輸入「報廢數量」回寫之數量。 D. 重工投入：系統根據移轉單選擇「類型＝退回重工」回寫之數量。 (3) 單身： E. 重工完成：系統根據移轉單選擇「類型＝重工完成」回寫之數量。 P. 8-27 F. 撥轉數量：指同一工序轉撥其他生產線加工的數量，系統根據移轉單選擇「類型＝撥轉」 回寫之數量。 G. 盤盈數量：系統根據移轉單選擇「類型＝盤盈損」回寫之數量。 H. 待轉數量：該道製程驗收合格剩餘待轉數量。 I. 在製數量：該道製程未移轉至下一站之數量（含驗收合格及不良者）。 (1) 製造單位：於半成品或成品加工組裝完成後，輸入"入庫"性質的「移轉單」，並列印移轉單憑証通知品管課進行品質檢驗。 製程完工 作業流程 (2) 品管單位：經檢驗如果判定為不良品應送回製造單位進行適當處理，若判定為良品則通知資材單位辦理入庫。 P. 8-28 (3) 資材單位：依移轉單憑證點收入庫數量無誤，須將「移轉單」執行確認，此時庫存數量即增加。
(1) 承前例「製令移轉」，假設「製令單號：B511201005002」之第二道加工製程「成品組裝」已於生產線「二廠組裝二」完工。 練習範例 P. 8-29 (2) 生產單位：於5/18 通知品管課檢驗完工成品， 檢驗結果皆為良品，隨後即通知資材單位進行點收與入庫。 作業位置 ：製程管理系統 → 日常異動處理 → 移轉單建立作業。 步驟一：選擇"入庫"性質的「移轉單」：手動輸入或按 F2 鈕開窗選取單別代號，須選擇入庫性質之單別「D3：入庫」。 P. 8-29 (1) 情況：本例為最後一道製程由廠內生產線加工完成且經品管驗收後，即可由資材單位點收入庫。 步驟二：選擇"移出及移入單位" ： P. 8-29 (2) 移出類別與部門為「1:生產線別」、「二廠組裝二」；移入類別與部門為「3.庫別」、「成品倉二」。 步驟三：單身中指定製令、移出移入工序及移轉數量 P. 8-30 (1) 「製令單別」欄位：按 F2 鈕選取製程名稱為「成品包裝」之完工製令。 (2) 「移出工序」及「移出製程」欄位：製令資料選取後，系統會自動於單身預設完工製程於此欄位。 (3) 「移入工序」及「移入製程」欄位：此為最後一道製程，加工完成後須將成品入至倉庫，所以毋須輸入。 製程完工 (4) 「型態」欄位：選擇「1:正常完成」項目，並輸入完工入庫之數量。 入庫作業 (5) 「驗收數量」欄位：經由品質檢驗合格之數量， 則記錄於此欄位中。 步驟四：存檔及確認製程移轉單：檢視入庫數量無誤後，須將入庫移轉單"存檔"及"確認"。 步驟五：入庫性質的移轉單確認後系統將更新以下幾個作業 P. 8-31 (1) 自動於「製令/託外管理系統」產生同單號之「生產入庫單」。 A. 「生產入庫單」與"入庫"性質的「移轉單」之單別、單號相同。 B. 由系統自動產生的「生產入庫單」不可取消確認，也無法修改資料內容。 C. 若"入庫"性質的「移轉單」取消確認，則系統同步刪除此張「生產入庫單」單據。 (2) 更新「製令製程建立作業」數量欄位。 (3) 更新「製令/託外管理系統」之「製造命令建立作業」的「已生產量」、「報廢數量」、「實際完工日」及「狀態碼」等欄位。
目的 ：輸入生產線人員作業時間或機台耗用時間，作為製造、生管及財務單位分析或統計的依據。 作業位置 ：製程管理系統 → 日常異動處理 → 報工單建立作業。 (1) 「報工單別」欄位：可手動輸入或按 F2 鈕開窗選取報工單別「D4.報工」，並選擇報工所屬的「生產線別」。 作業人員 A. 「員工代號」與「機台代號」欄位：直接輸入現場人員之「員工代號」以及生產「機台代號」。 之報工 P. 8-33 (2) 單身： B. 「製令單別」欄位：按 F2 鈕選取未完工之製程資料。 C. 「使用人時」與「使用機時」欄位：輸入生產該製令製程所耗用之時數 (3) 輸入完成即可"存檔"，最後再經主管核准並"確認"。 (4) 報工單確認後，實際耗用工時將回寫至「製令製程建立作業」，方便管理者對實際與標準人時機時做差異分析。 P. 8-34 功能 ：將欲查詢的製令單，以樹狀結構顯示相關資料的串查。 製令樹狀 資訊查詢 範圍 ：可查詢製令的製令製程單、領/退料單、製程投料/移轉/入庫單、託外進/退貨單、生產入庫單。 P. 8-35 作業位置 ：製令/託外管理系統 → 查詢作業 → 製令樹狀資訊查詢 製令製程 功能 ：依來源訂單或母製令的角度，查詢製令每一道製程之完工狀況，以掌握生產進度。 資訊查詢 生產狀況 常用報表 P. 8-37 作業位置 ：製程管理系統 → 報表列印 → 製令製程生產狀況表 。 生產工時 功能 ：統計每日生產線之人時及機時，供財務人員作為分攤人工與製造費用的參考依據。 明細表 P. 8-39 作業位置 ：作業位置：製程管理系統 → 報表列印 → 生產工時明細表。 製令生產 功能 ：查詢已完工製令之標準工時與實際工時，方便管理者做差異分析。 分析表 P. 8-40 作業位置 ：製程管理系統 → 報表列印 → 製令生產分析表 。
