工厂物流规划
目 录
Ⅰ 工厂物流现状
Ⅱ 物流规划方案
Ⅲ 具体操作方法示例
Ⅳ 项目须解决的问题
Ⅴ 后期努力目标
Ⅰ 工厂物流现状
自09年以来，受大的市场环境的影响，整个工厂管理关注重点一致倾斜向生产，
对于仓储物流环节的关注力度较弱，导致仓储骨干人员流失严重，物流业务能力急剧 下降，操作规范性基本缺失，整体物流现状趋于简单的物料搬运工作，线旁定置、工 装标准基本成为摆设，工装周转器具规格不一，生产现场堆放有大量的纸皮、胶箱、
仓储笼，现场“7S”状态混乱不堪。
部装线一边部装一 边分装，现场堆积大 量物料，且物料消耗 速度较慢，现场混乱 不堪
因无明确的定制及 期量标准，线旁物料 准备区域堆积有大 量的物料
部装线旁堆积有大 量的物料，纸皮、布
袋等回收物需设置 专门的回收区暂存
Ⅰ 工厂物流现状
Ⅰ 工厂物流现状
仓储物流运作模式现状
物料B 物料C 物料D 物料E 物料F 物料A
物料到货 入库暂存 领料分装 作业生产
物 料 到 货
物料暂存
物 料 分 装
Ⅱ 物流规划方案
第一阶段仓储整改目标
物 料 到 货
A线作 业3
A线作 业2
A线作 业1
A线分装1
生产线A
生产线B
生产线C
A线分装2
B线作 业3
B线作 业2
B线作 业1
C线作 业3
C线作 业2
C线作 业1
B线分装1
B线分装2 C线分装1
C线分装2
说明：
物料到货后，按作业号、作业线体存放于仓库指定区域，并在该区域内完成 物料的配套、检验工作，当其他作业需要生产时，由仓库人员（或供应商搬运人员）
搬运到对应作业线体分装区进行分装、配送，每条线体设置两块分装区域，其中一块 用于正在生成作业的物料分装、配送，另一块用于下单作业的物料准备。
作业线A物 料物流路线
作业线B物 料物流路线
作业线C物 料物流路线
共用通道物 料物料路线
Ⅱ 物流规划方案
仓库整体布局模式
来
料
卸
货 区
Ⅱ 物流规划方案
仓库各区域作用
来料卸货区：供方到货时，停靠卸货区域；
欠产、调产物料存放区：当作业因物料损耗无法及时补料，或因其他异常原因导致 无法继续生产时，剩余物料存放于该区域内待生产或待退货。
物料配套暂存区：供方到货后的入库待检、暂存区，该区域内物料按作业线体安排 布局，将物料暂存区按线体固定，对应线体的物料暂存区内只允许存放该线体的作业 物料，该区域同时完成物料到货后的初步配套工作，物料存储量不超过双班作业物料 需求量。
物料配套分装区：根据作业计划排程顺序、生产线作业进度，在物料配套暂存区内 领取相应物料，将领出的物料在该区域内完成最终配套、拆包、分装工作，该区域内 只存放齐套物料。
配套区运作流程
供应商到货 物料入库 仓管员报检 物料暂存
配套员领料 拆包、分装
配送至部装 器具回收
物料入库
物料配送
Ⅱ 物流规划方案
配套区职能 一、领料
领料人员（配套员）按照生产线作业顺序及物料品质状态，将合格 的所需要的物料领到配套区，按照作业号暂存，并做好标识；
二、拆包、分装
根据生产线作业进度，按照作业号对物料进行拆包、分装、配套；
三、配送
按照生产节拍，对拆包、分装好的物料进行定量配送；
四、器具回收
线旁器具由配送人员按照配送节拍进行回收；
分装区器具需由拆包、分装人员定时对包装物、周转器具进行回收。
Ⅱ 物流规划方案
配套区工作要求
一、配套员工作要求
1、配套员必须对所需作业物料状态及数量进行确认，异常的问题必须进 行反馈，进入配套区的作业物料必须是配套及合格的。
2、配套员对进入配套区的物料，必须按照作业上线顺序进行标识，并要求 拆包、分装人员按照节拍进行拆包分装。
3、配套员应及时将作业调整和异常状态及时通知分装人员。作业异常或 作业调整的物料不能暂存于配套区。
4、配套员在每日下午5点30分前进行实物配套，把实物缺料信息反馈至相 关人员，进行跟进处理。
Ⅱ 物流规划方案
二、分装员工作要求
1、分装员必须按照作业上线顺序，在配套区找到相应的作业物料进行拆 包、分装。
2、分装员在分装物料时必须按照工装标识的定置进行分装，及标识的更 新填写。
3、分装员必须按照配送节拍，将分装好的物料配送至部装线指定的工位 上。
4、分装员必须对产线不良品及下线物料进行定时回收。并统计好数量交 接给配套员进行退仓补料。
5、分装员对分装拆包完的包装物、器具进行规范摆放，及时清理。
6、对配送至部装的物料进行点对点交接。
Ⅱ 物流规划方案
运作推进前提 1、计划稳定性
主计划在进行作业计划排程时，必须保证所排计划稳定性，一旦作业 计划发放就不允许跨线体调整作业，且不允许跨天调整作业，否则无法保 证仓库储位分布按线体固定不变，或导致仓库存储库位不足。
2、采购订单下达
采购员在下达采购订单时必须按照作业计划、规范的接收周期下 采购订单，在下采购订单时需将作业线体及到货具体时间维护到采购订单 中；
3、供方到货
供应商在物料到货时必须按采购订单及规范的物料接收周期安排 物料到货，到货时必须保证物料的齐套性。
Ⅱ 物流规划方案
最终仓储整改目标
物 料 到 货
A线作业3
暂存配套分装 生产线A
生产线B
生产线C A线作业3
暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
A线作业3 暂存配套分装
说明：
将物料入库暂存、物料配套、物料分装区整合到仓库内，暂存区即配套区和分装区，
减少物料搬运次数，提升工作效率。
作业线A物 料物流路线
作业线B物 料物流路线
作业线C物 料物流路线
共用通道物 料物料路线
Ⅱ 物流规划方案
来
料
卸
货 区
仓库整体布局模式
Ⅱ 物流规划方案
Ⅱ 物流规划方案
仓库各区域作用
来料卸货区：供方到货时，停靠卸货区域；
欠产、调产物料存放区：当作业因物料损耗无法及时补料，或因其他异常原因导致 无法继续生产时，剩余物料存放于该区域内待生产或待退货。
物料配套、分装区：供方到货后的入库待检、配套、分装区，该区域内物料按作业 线体安排布局，将物料暂存区按线体固定，对应线体的物料暂存区内只允许存放该线 体的作业物料，该区域同时完成物料到货后的配套、分装工作，物料存储量不超过双 班作业物料需求量，分装后物料由专人配送至对应生产线体。
Ⅲ 具体操作方法示例
一、调查、分析仓库正常生产仓储面积需求状态；
二、调整仓库布局，库存区域定置管理；
三、工装定量标准化，配送期量标准制定；
四、制定线旁工装定置标准，制定工装器具标准；
五、人员、器具资源整合协调，分装、配送作业按标准实施；
一、正常生产仓储面积测算
根据总装二分厂机型结构特点，将总装二分厂物料分为35及以下机型、48及以上 机型两大类，根据此两大类的存储状态，测算出塑料件存储面积需求为：。
机型 产量 物料名称 堆码标准 需求面积
35及以下机 11400
底盘 72 237.50
面框 60 285.00
出风框 180 95.00
面板 120 142.50
风轮 240 71.25
电机 500 34.20
电控盒 860 19.88
48及以上机
型 3500
底盘 60 87.5
面框 40 131.25
出风框 150 35
面板 100 52.5
风轮 240 22
电机 490 10.7
电控盒 860 6
机型 产量 物料名称 堆码标准 需求面积
35及以下机 11400
底盘 72 237.50
面框 60 285.00
出风框 180 95.00
面板 120 142.50
风轮 240 71.25
电机 500 34.20
电控盒 860 19.88
48及以上机
型 3500
底盘 60 87.5
面框 40 131.25
出风框 150 35
面板 100 52.5
风轮 240 22
电机 490 10.7
电控盒 860 6
35及以下机型单天正常作 业（单天作业按单班作业计）生 产需要存储面积约为900㎡，48及 以上机型单天正常作业生产需要 存储面积约为350㎡，总装二分厂 非货架暂存物料实际存储面积约 为4000 ㎡，则仓库两天正常作业 生产物料存储面积需求为2500 ㎡， 仓库有近1500 ㎡用于存放欠产、
作业调整、超需求接收等非正常 需求物料。
Ⅲ 具体操作方法示例
1、堆码标准核算
根据机型结构，调查不同机型的存储方式，并核算不同存储方式下主要部件的单 元堆码标准，即核算出在规范要求下，不同物料每托盘、每仓储笼或每格货架存储物 料的数量，并将堆码标准按线体进行分配。
Ⅲ 具体操作方法示例
2、正常生产物料存储面积需求测算
根据堆码标准及生产线日产量，核算出每条线正常生产时，当天物料暂存所需要 的最大存储面积，并根据此存储面积对仓库布局进行调整。
Ⅲ 具体操作方法示例
3、相关数据计算公式
堆码标准：单托盘、单仓储笼或单格货架上，物料不违反堆码原则时所存放的最大数 量；
堆码标准=单箱数量*单托箱数
说明：单箱数量——单个容器具的额定放置数量；
单托箱数——每托盘、每仓储笼或单格货架所放置的单元数量（箱数）；
存储面积需求=接收周期*产量/堆码标准
说明：接收周期——即规定的物流最长接收期限，一般不超过2天；
Ⅲ 具体操作方法示例
二、工装器具标准制定
根据总装二分厂机型特点，设计适用于总装二分厂物流周转的工装周期线棒车，设 计时确保在总二内部总体工装尺寸规格基本保持一致，同时工装车的外形状态不影响整 体的分装或生产线操作。
Ⅲ 具体操作方法示例
三、配送期量标准制定
1、定置量核算
根据设计出的线棒工装周转车及总二分厂内机机型结构特点，核定工装周转车的 定制量，即工装周转车满负荷最大装载数量，如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
2、配送频次测算
由工装周转器具定置量及生产线单位时间产量状态（时小时产出量），核算出单 位时间（每小时）需配送上生成线或部装线的物料次数，如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
3、配送周期测算
根据工装周转器具定置量及生产线单位时间产量状态（每小时产出量），核算出 单次配送上生成线或部装区所需要的时间，如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
4、分装时间需求测算
现场调研、测量，根据物料状态及特性，测量出分装、拆包单件物料所需要的时 间，如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
根据调研的单价物料分装时间，核算出整车物料分装、拆包所需要的时间状态，
如上表所示。
Ⅲ 具体操作方法示例
5、分装人员需求测算
测算单线体分装所需要的分装人员，考虑到人员分配按线体独立配置，则需要分 装人员25人。
Ⅲ 具体操作方法示例
6、相关数据计算公式：
配送频次：单位时间（以1小时为准）内需配送至生产线的工装车数量；
配送频次=线小时产量/工装车定置量；
配送周期：每两次配送上线间的时间间隔；
配送周期=单位时间/配送频次=60分钟/配送频次=60分钟*工装定置量/线小时产量；
分装时间：分装满一整车所需要的时间；
分装时间=工装定置量*单件物料分装时间；
说明：线小时产量——每小时生产线生产的成品机数量；
工装车定置量——工装车存放物料的最大存放量；
单件物料分装时间—将一件物料从拆包开始至放置到工装车上所需要的 时间
Ⅲ 具体操作方法示例
Ⅳ 项目须解决的问题
一、作业计划调整
要 求
优点：仓库的物料不会因为D+3计划的变更而出现 积压现象；
下午13：00后接收D+1物料，确
保D+1计划的不变；
2
确定D+3生产排产，D+1，D+2计
划Block；
1
D+3 D+2
D+1 D
№
1、作业计划管理
工厂要求作业计划实行三天刚性，即当天下发3天后的作业计划排程，并在 作业计划排程下发后，作业生产计划不允许跨线体变动，但实际生产时，作业计划在 系统中反映的是未变动，但实际生产线体已发生了调整，或生产时间已变动到排产规 定的生产日期之后几天。
实际状态
No D D+1 D+2 D+3
1
系统中计划未变，但实际生产计划已发生非常大的变 化。
2 超实际产能排产，作业大量延迟生产
3
排定未生产的作业，随意调整、推迟，无任何规范性 管控文件
状态：仓库堆积大量调产物料，仓库面积严重不足，仓库储位堆 积的物料毫无规律，寻找物料困难。
实际状态
No D D+1 D+2 D+3
1
系统中计划未变，但实际生产计划已发生非常大的变 化。
2 超实际产能排产，作业大量延迟生产
3
排定未生产的作业，随意调整、推迟，无任何规范性 管控文件
状态：仓库堆积大量调产物料，仓库面积严重不足，仓库储位堆 积的物料毫无规律，寻找物料困难。
Ⅳ 项目须解决的问题
作业计划调整的不利影响：
调产物料堆积于仓库，大量占用仓库物料存储区域，导致正常作业物料无法入库；
作业计划调整导致供方生产计划排程顺序打乱，供方物料供应出现异常，从而又影 响作业正常生产，形成恶性循环；
作业计划调整可能会引起物料的挪用，从而影响仓库物料管理及生产线体后续计 划的生产；
供应链周期物料回货计划混乱，生产需要物料无法及时供应，无需求物料大量回货 并呆滞于仓库
三天计划刚性要求：
坚持三天计划刚性，将考核制度执行到位，将“谁影响，谁负责”的制度落到实处；
作业计划排产一旦下发，即视为锁定状态，不允许作业计划跨天调整及跨线体调整，
只允许作业在排产确定的生产线别生产；
计划排产时，根据实际产能状态进行作业排产，不允许超产能排作业（现状为部分 产线的排产量超实际产能达30%以上)
Ⅳ 项目须解决的问题
2、物料到货管理 物料到货现状：
供应商到货时，无法保证按作业配套进行回货，特别是外机钣金件、内机塑料件；
供应商对作业计划排产不够重视，当物料提供有困难时，过于依赖我厂进行作业计划 调整变更；
供方到货时，单货不同行的情况极其普遍，不利于物料及时报检和物料进仓入账；
供方到货时，包装不规范、不统一，包装破损导致的品质隐患非常严重，不统一的包 装导致物料入库后堆码困难；
物料到货要求：
供方到货时，必须按照作业配套关系到货；
当物料供应有困难时，必须至少提前1天反馈物料的供货异常；
供方到货时必须保证单货同行、一致；
供方到货时必须保证包装物状态良好，规格统一、标识清晰，按照仓管员指令规范堆 垛并完成物料入仓工作。
Ⅴ 后期努力目标
一、将来料区、配套区、分装区整合，并按照作业顺序配套、分装、配送；
配套、分装
二、供方到货容器具标准化；
标准托盘：1.0m×1.2m或0.8m×1.2m 标准胶箱：600mm×400mm×280mm
600mm×400mm×148mm 400mm×300mm×148mm 800mm ×600mm×280mm 库位按线体排布
