130
第五章 結論
1. 3 mm 厚之 AZ31B-H24 鎂合金板材採用摩擦攪拌銲接進行對接，採用氮化 鈦鍍膜處理耐磨耗的工具頭，製程參數設定分別為前進傾斜角度2˚及肩部 導引端下壓深度0.08 mm，銲道內能形成適當壓力差及足夠之銲深。
2. 製程中歸納出三種主要缺陷可於加工前預防，按出現頻率依序為主軸轉數 搭配銲接進給率形成極端的Θ值(2 以下、10 以上)、未能控制銲透深度、
以及底板選用不當。
3. 據導出公式及實務，當導引端下壓深度設定Dl＝0.08 mm 時拖曳端下壓深 度Dt約 0.57 mm，銲道內可獲得適當銲接壓力；工具頭作用在板材垂直總 深度為3.04 mm 接近板材實際厚度 3.1 mm，達板底銲道深度足夠並可避免 銲道底部缺陷。
4. 溫度的變因有三：(1)肩部直徑及凸銷作用深度大則溫度高；(2)高主軸轉數 下升溫較快且高；(3)可銲接範圍之銲道溫度約從 225℃到 290℃左右，過 大的Θ值造成過熱，而Θ＝5.6 時熱塑材料攪拌較為均勻。
5. 攪拌區與熱影響區之間並無明顯的熱機影響區，但銲道臂區在Θ＝5.6 附近 因肩部摩擦及銲接壓力雙重作用下出現熱機影響區。2000 rpm 以下銲道晶 粒徑值維持在10 µm 以下，拉伸斷裂處大多在退出邊之攪拌區與熱影響區 交界處；2000 rpm 以上銲道臂區入熱量過大超過 10 µm 以上，拉伸斷裂位 置在攪拌區。
6. 銲道橫截面硬度值呈現左右對稱略低於母材，低主軸轉數最低硬度值在熱 影響區；又高主軸轉數(2000 rpm 以上)配合低銲接進給率，最低硬度值在 攪拌區約53 Hv。
7. 軋延與拉伸方向成 90 度獲得最大抗拉強度及最小伸長率，一般可銲接範圍 之抗拉強度在230~250 MPa(約為接合效率 80~87%)，而伸長率在 4.2~7.1%
左右，其中以高轉數配合適當銲接進給率(Θ＝5.6)，接合效率可達最高值。
