個案 B

產品開發至量產時間為十個月，預期每月產能 10000 台，實 際生產台數為：11000 台。產品生命週期是一年。產品退貨率百 分之百。

4.2.1 專案團隊組成與訓練

B 產品方面也成立專案團隊，但是委託者無要求專屬團隊，

也就是這團隊在設計生產公司需參與更多專案產品，每一部門將 考量投入在資源充足性、產品重要性與人員支援等方面做合理分 配。對於人員訓練是上線訓練產品告知產品特性注意事項。會議 部分是單一窗口，所有問題透過窗口反應與解釋。

4.2.2 設計與製造品質要求

在 製 造 品 質 要 求 非 常 嚴 格 也 律 定 出 每 一 項 設 計 值 衡 量 指 數，但由設計者訂定，製造單位未參與討論設備限制條件或未衡 量業界目前製程水準。若設計測試值未達到標準，不會因為推出 上市時間而放棄追查問題，而是等問題解決後，方可進行生產實 驗。由於著重外觀的審核，所以，會因外觀的問題影響產品上市 時間。

4.2.3 顧客問題回應與設計 製造改進

對於消費者問題是否該讓設計 製造代工者得知，由委託代 工者過濾；轉知代工者要求限期內改善（這些問題不一定非消費 者 面 臨 急 需 解 決 ）， 況 且 問 題 掌 控 由 品 質 部 門 負 責 ， 並 列 為 最 優 先改進項目。設計 製造單位提出改善對策，而由品質部門追蹤。

4.2.4 製造生產的要求

產品以設計為重，無需考慮製造、維修等問題；能設計出來，

即能夠生產的出來。或許生產者是賠錢製造出產品，也在所不惜

，生產品質(內外)皆由製造者承擔，對於治具設備的部分生產者 自行考量，直到產品快量產時會派員稽核所流程是否符合品質水 準，而非事前告知必須達到品質水準方可開始生產，亦較著重於 成品組裝過程。

4.2.5 售後服務維修的要求

能設計出產品，即能生產，至於能否拆裝維修比較不重視，

因所有維修均由代工廠負責，僅是負責買賣作業，致於維修產出 能力未做過評估，然而在整批產品出現問題時，要求派員當地修 護或改機，雖然代工廠為了有完整售後服務的流程與工廠，但是 每一次均忙於應付，為了省維修成本考量，幾乎沒有買售後服務, 所以維修產能較少要求。

4.2.6 設計製造維修與顧客等問題分析方法

對 於 產 品 設 計 考 量 未 來 製 造 維 修 的 問 題 僅 要 求 符 合 規 格 外，至於顧客的問題全部交給製造者分析，無需提供任何數據證 明問題發生多少百分，也不分重要還是不重要，全數給予對策。

首批量產需做 GR&R 量測；以了解製程水準是否符合規格。

4.2.7 訂定產品的至少可接受良率衡量指標

產品良率是否百之百的產出，僅以達到出貨數量為基準，至

於生產者如何達到品質樣水準無關係，或許生產者投入百之二百 生產良率僅有 11%，不需停線研究問題原因。或許在某時間同意 這水準，但換人檢驗時，即會推翻前人所決定品質水準，品質標 準因人而異，屆時將造成品質水準不一而退貨。

4.2.8 設計生產的學習知識

新產品設計到量產階段所產生的問題，會是由設計者提出研 究對策，至於是否造成生產不便，暫不為考慮範圍，而設計到量 產全是同一批人員在執行，所以，無技術知識交接給支援量產之 注意事項與學習。設計者在設計時，加入問題改善即能達到問題 改善。設計者改善方法常是超高難度的製造方法，未考量製程限 制條件；因問題的解決與顧客市場壓力有關，製造單位僅能繼續 生產下去，至於成本無需考量。